本发明专利技术提供一种锂电池前工序段激光叉车AGV弹夹自动对接系统，涉及锂电池生产物料输送设备；包括：第一弹夹运输车、第二弹夹运输车与定位平台，第一弹夹运输车包括激光叉车AGV、第一滚筒式输送装置与移动式扣钩装置，第二运输包括车架与第二滚筒式输送装置；定位平台开设有定位口，定位口的大小与车架匹配。本发明专利技术的优点在于：第一弹夹运输车的激光叉车AGV移动至定位平台，第二弹夹运输车运着工装托盘进入定位平台的定位口，第一滚筒式输送装置与第二滚筒式输送装置的出入口对准，移动式扣钩装置的扣钩往前移动，扣钩钩住工装托盘的环钩，扣钩后退，将工装托盘拖到第一滚筒式输送装置，从而便捷地转移装有弹夹的工装托盘，提高运输效率。运输效率。运输效率。
【技术实现步骤摘要】
一种锂电池前工序段激光叉车AGV弹夹自动对接系统
[0001]本专利技术涉及锂电池生产物料输送设备，具体地涉及一种锂电池前工序段激光叉车AGV弹夹自动对接系统。
技术介绍
[0002]锂电池是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。锂电池其广泛应用于汽车、电动车等交通工具领域后。激光叉车AGV主要应用在平库存储、货架存储、线体接驳、堆垛、夹抱、翻转等作业；激光叉车AGV主要由：AGV车架总成、安全保护系统、自动充电系统、调度系统、激光导航系统、信息采集系统、无线网络系统与其他附属设备等组成。
[0003]锂电池具有能量高、绿色环保、使用寿命长、携带方便的特点。锂电池极片的生产制造是锂电池生产过程中的关键过程；极片模切是根据电池的各种型号或样式需求，采用模切机将大尺寸的极片带模切成多条较小尺寸的极片带，小尺寸的极片带堆叠在一起再放置在弹夹中进行运输。
[0004]在锂电池前工序段的锂电池极片供给区域，多个弹夹放在工装托盘上。弹夹中具有堆叠的锂电池极片。装有弹夹的工装托盘从滚筒小车的出入口推入到滚筒小车上，人工推着滚筒小车到较近的弹夹转运区域，然后人工将工装托盘搬运至激光叉车AGV，由激光叉车AGV将装有弹夹的工装托盘运输至较远的锂电池极片使用区域。
[0005]由于在弹夹转运区域，人工频繁地将装有弹夹的工装托盘搬运至激光叉车AGV，操作繁琐，容易在搬运过程中发生工装托盘掉落，人工劳动强度大，运输效率低。
技术实现思路
[0006]本专利技术要解决的技术问题，在于提供一种锂电池前工序段激光叉车AGV弹夹自动对接系统，便捷地转移装有弹夹的工装托盘。
[0007]本专利技术是这样实现的：一种锂电池前工序段激光叉车AGV弹夹自动对接系统，包括：
[0008]第一弹夹运输车、第二弹夹运输车与定位平台，所述第一弹夹运输车包括激光叉车AGV、第一滚筒式输送装置与移动式扣钩装置，所述第二运输包括车架与第二滚筒式输送装置；
[0009]所述第一滚筒式输送装置包括第一框架与第一滚筒，所述第一滚筒与所述第一框架转动连接，多个所述第一滚筒间隔排列，所述第一框架与所述激光叉车AGV的车体滑动连接；
[0010]所述移动式扣钩装置包括第一导轨、第一支撑座、升降驱动机构与扣钩，所述第一导轨与所述第一框架固定连接，所述第一支撑座与所述第一导轨滑动连接，所述升降驱动机构固设于所述第一支撑座，所述升降驱动机构的升降端与所述扣钩固定连接；
[0011]所述第二滚筒式输送装置包括第二框架与第二滚筒，所述第二滚筒与所述第二框
架转动连接，所述第二框架固设于所述车架的顶部，多个所述第二滚筒间隔排列；
[0012]所述定位平台开设有定位口，所述定位口的大小与所述车架匹配。
[0013]进一步地，所述第一弹夹运输车还包括竖向驱动装置，所述竖向驱动装置包括第二导轨、第二支撑座与支撑臂，所述第二导轨与所述激光叉车AGV的车体固定连接，所述第二支撑座与所述第二导轨滑动连接，所述支撑臂与所述第二支撑座固定连接，所述第一框架与所述支撑臂固定连接。
[0014]进一步地，所述第一弹夹运输车还包括第一视觉传感器，所述第一视觉传感器固设于所述第一框架的底面；
[0015]所述定位平台的前方地面贴设有对接用的二维码。
[0016]进一步地，所述第一弹夹运输车还包括第二视觉传感器，所述第二视觉传感器固设于所述第一框架的顶面，两个所述第二视觉传感器分别设置于所述第一框架的出入口两侧。
[0017]进一步地，所述第一框架具有左凹槽、中凹槽与右凹槽，所述第一导轨位于所述中凹槽，所述左凹槽与右凹槽均设置所述第一滚筒。
[0018]进一步地，所述第一滚筒式输送装置还包括导向板，两个所述导向板分别固设于所述左凹槽与所述右凹槽的顶部外边沿。
[0019]进一步地，所述移动式扣钩装置还包括直角臂，所述直角臂的竖直部与所述第一支撑座固定连接，所述直角臂的水平部与所述升降驱动机构固定连接。
[0020]进一步地，所述第二弹夹运输车还包括防倒退装置，所述防倒退装置设置于所述车架的出入口；
[0021]所述防倒退装置包括支架、定位管、压缩弹簧、连杆与限位座，所述支架与所述车体固定连接，所述支架的两侧均开设有条形孔，所述连杆与所述限位座固定连接，所述连杆的两端分别与两个所述条形孔上下滑动连接，所述定位管与所述支架固定连接，所述压缩弹簧的下端固设于所述定位管的内部，所述压缩弹簧的上端抵住所述限位座的底面。
[0022]进一步地，所述限位座的顶部具有倒角。
[0023]进一步地，所述第二滚筒式输送装置还包括PLC，所述第二滚筒是电动滚筒，所述PLC与所述电动滚筒电连接。
[0024]本专利技术的优点在于：1、第一弹夹运输车的激光叉车AGV移动至定位平台，第二弹夹运输车运着工装托盘进入定位平台的定位口，第一滚筒式输送装置与第二滚筒式输送装置的出入口对准，移动式扣钩装置的扣钩往前移动，扣钩钩住工装托盘的环钩，扣钩后退，将工装托盘拖到第一滚筒式输送装置，从而便捷地转移装有弹夹的工装托盘，激光叉车AGV运着工装托盘到下一个工序段，提高运输效率。2、竖向驱动装置调节第一滚筒式输送装置的高度，有助于与第二滚筒式输送装置的出入口对准。3、第一视觉传感器用于扫描检测位于定位座的前方地面的二维码，提高对接精度。4、工装托盘经过第一滚筒式输送装置的出入口时，第二视觉扫码装置对工装托盘上的弹夹贴设的二维码进行扫描，从而将弹夹的信息上传至控制平台。5、工装托盘沿着导向板稳定地在第一滚筒式输送装置上移动。6、在第二弹夹运输车运输弹夹的过程中，防倒退装置起到了防止工装托盘从车架的出入口跑出的状况发生。7、PLC控制第二滚筒移动，有助于工装托盘从第二弹夹运输机转移至第一弹夹运输机。
附图说明
[0025]下面参照附图结合实施例对本专利技术作进一步的说明。
[0026]图1是本专利技术的锂电池前工序段激光叉车AGV弹夹自动对接系统的结构示意图一。
[0027]图2是本专利技术的锂电池前工序段激光叉车AGV弹夹自动对接系统的结构示意图二。
[0028]图3是本专利技术中第一弹夹运输车的结构示意立体图。
[0029]图4是本专利技术中弹夹与工装托盘位于第一弹夹运输车的示意立体图。
[0030]图5是本专利技术中弹夹与工装托盘位于第一弹夹运输车的示意平面图。
[0031]图6是本专利技术中激光叉车AGV与竖向驱动装置的位置示意图。
[0032]图7是本专利技术中第一滚筒式输送装置与移动式扣钩装置的位置示意图。
[0033]图8是本专利技术中移动式扣钩装置的结构示意图。
[0034]图9是本专利技术中移动式扣钩装置的扣钩钩住工装托盘的环钩的示意图。
[0035]图10是本专利技术中第二弹夹运输车的结构示意立体图。
[0036]图11是本专利技术中弹夹与工装托盘位于第二弹夹运输车的示意立体图。
[0037]图12是本专利技术中弹夹与工装托本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种锂电池前工序段激光叉车AGV弹夹自动对接系统，其特征在于，包括：第一弹夹运输车、第二弹夹运输车与定位平台，所述第一弹夹运输车包括激光叉车AGV、第一滚筒式输送装置与移动式扣钩装置，所述第二运输包括车架与第二滚筒式输送装置；所述第一滚筒式输送装置包括第一框架与第一滚筒，所述第一滚筒与所述第一框架转动连接，多个所述第一滚筒间隔排列，所述第一框架与所述激光叉车AGV的车体滑动连接；所述移动式扣钩装置包括第一导轨、第一支撑座、升降驱动机构与扣钩，所述第一导轨与所述第一框架固定连接，所述第一支撑座与所述第一导轨滑动连接，所述升降驱动机构固设于所述第一支撑座，所述升降驱动机构的升降端与所述扣钩固定连接；所述第二滚筒式输送装置包括第二框架与第二滚筒，所述第二滚筒与所述第二框架转动连接，所述第二框架固设于所述车架的顶部，多个所述第二滚筒间隔排列；所述定位平台开设有定位口，所述定位口的大小与所述车架匹配。2.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序段弹夹激光叉车AGV自动对接系统，其特征在于，所述第一弹夹运输车还包括竖向驱动装置，所述竖向驱动装置包括第二导轨、第二支撑座与支撑臂，所述第二导轨与所述激光叉车AGV的车体固定连接，所述第二支撑座与所述第二导轨滑动连接，所述支撑臂与所述第二支撑座固定连接，所述第一框架与所述支撑臂固定连接。3.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序段弹夹激光叉车AGV自动对接系统，其特征在于，所述第一弹夹运输车还包括第一视觉传感器，所述第一视觉传感器固设于所述第一框架的底面；所述定位平台的前方地面贴设有对接用的二维码。4.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序段弹夹激光叉车AGV自动对接系统，其特征在于，所述第一弹夹运输车还包括第二视觉传感...
【专利技术属性】
技术研发人员：周伟，钟继雄，陈群，
申请(专利权)人：福建中科兰剑智能装备科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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