一种含铁件橡胶衬套的成型模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种含铁件橡胶衬套的成型模具，包括上模板、中模板和下模板，合模时形成衬套成型腔，下模板中部通过过盈配合安装有模芯，模芯与下模板之间形成内铁件定位插槽，构成衬套成型腔的中模板侧壁上部设置为阶梯状，中模板的上部阶梯状与上模板之间形成外铁件安装槽，上模板上设置有注胶孔，该注胶孔由锥形注胶段和注胶入口构成，注胶入口是上小下大的凸形孔，上模板上还设置有与衬套成型腔最顶端连通的排气槽，上模板设置有用于内铁件上部定位的凸块。该模具从定位、注胶口、分模面等方面对模具进行了改进，解决了产品定位不准、容易偏向一边、产品粘下模无法出模、注胶口易使衬套端面出现凹坑影响产品质量和容易窝气的问题。的问题。的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种含铁件橡胶衬套的成型模具


[0001]本技术涉及一种模具，特别涉及一种含铁件橡胶衬套的成型模具。

技术介绍

[0002]汽车减震器中需要使用到含铁件的橡胶衬套，其中一种衬套的结构如图5
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图7所示，包括外铁件P3、内铁件P2和橡胶件P1，在橡胶件的下部还均布设置有筋条P4。这种衬套是采用模具成型制造，在橡胶件成型的过程中使橡胶件同时与外铁件、内铁件固定连接。现有的成型模具存在有以下不足之处：1、模具对产品的定位不够理想，容易出现偏心现象；2、当发生产品粘下模板时，无法出模；3、注胶口是上大下小的形状，开模时，注胶口连接的衬套端面处容易被拉伤形成凹坑，影响产口质量；4、分模面设计得不够理想，橡胶件的筋条全部位于一块模板中，硫化时无法排气，容易出现窝气及出模拉伤的现象。

技术实现思路

[0003]本技术要解决的技术问题是：提供一种含铁件橡胶衬套的成型模具，该模具从定位、注胶口、分模面等方面对模具进行了改进，解决了产品定位不准，容易偏向一边，产品粘下模无法出模，注胶口易使衬套端面出现凹坑，影响产品质量和容易窝气的问题。
[0004]解决上述技术问题的技术方案是：一种含铁件橡胶衬套的成型模具，包括上模板、中模板和下模板，所述上模板、中模板和下模板合模时形成衬套成型腔，所述下模板中部通过过盈配合安装有模芯，模芯与下模板之间形成供衬套内铁件底端插入定位的内铁件定位插槽，构成衬套成型腔的中模板侧壁上部设置为阶梯状，中模板的上部阶梯状与上模板之间形成用于定位放置外铁件的外铁件安装槽，所述上模板上设置有与衬套成型腔连通的注胶孔，该注胶孔由上大下小的锥形注胶段和注胶入口构成，所述注胶入口是上小下大的凸形孔，所述上模板上还设置有与衬套成型腔最顶端连通的排气槽，所述上模板还设置有向下延伸的用于内铁件上部定位的凸块。
[0005]所述中模板上端设置有与上模板配合的上锥形槽，下端设置有与下模板配合的下锥形槽，下锥形槽最小端的直径大于上锥形槽最大端的直径，所述上模板上设置有与上锥形槽配合的上圆台，所述下模板上设置有与下锥形槽配合的下圆台。
[0006]下模板的下锥形槽底面位于衬套下部筋条的中部。
[0007]合模时，所述上模板和中模板通过定位销一连接定位，所述中模板和下模板通过定位销二连接定位。
[0008]合模时用于压紧内铁件的衬套成型腔高度小于内铁件高度0.1
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0.2mm，用于压紧外铁件的衬套成型腔高度小于外铁件高度0.1
‑
0.2mm。
[0009]本技术从分模面、定位、配合面、注胶口及防错这些方面综合考虑对模具结构进行了改进，具有以下有益效果：
[0010]1、增加了与下模板过盈配合的模芯，模芯与下模板之间形成供衬套内铁件底端插入定位的内铁件定位插槽，利用内铁件下端内孔定位，模芯与产品内铁件合理配合，能够防
止产品偏向一边。另外，模芯与下模板是可拆卸式连接，当产品粘下模板后，直接将模芯砸出，然后用顶出工装将产品顶出，解决了产品粘下模时无法出模的问题。
[0011]2、上模板上加工了两个凸形的注胶口，硫化时，胶料通过注胶口进入型腔中，经过高温后硫化成型；注胶口下端设计比上端尺寸大，成台阶状，开模后，注胶口处的粘胶会从上部的小端被拉断，产品上留有小段凸起，用剪刀剪掉即可，能够避免成型的衬套端面出现凹坑，能够防止在开模时拉伤产品，保证了产品质量。
[0012]3、模具从产品筋条位置分模，让筋条一部分在下模板，一部分在中模板上，避免整根筋条在一块模板中，硫化时无法排气，出现窝气及出模拉伤的现象。
[0013]4、上模板、下模板分别与中模板的配合尺寸设计不一样，下模板、上模板分别车锥度与中模板上下端配合，下锥形槽最小端的直径大于上锥形槽最大端的直径，即下模板不能装入上锥形槽中，防止上模板装在下模板位置，下模板装在上模板位置，起到防错的作用。
[0014]5、由于衬套上端的凸台比较长，容易窝气，在上模板成型衬套凸台的衬套成型腔最顶端增加排气槽后，让气体排到排气槽中，防止衬套凸台处窝气。
[0015]6、合模时，模具下压铁件0.1
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0.2mm，防止注胶时，胶料从模具与铁件之间的间隙溢出，造成成本浪费。
[0016]下面，结合附图和实施例对本技术之一种含铁件橡胶衬套的成型模具的技术特征作进一步的说明。
附图说明
[0017]图1：本技术之一种含铁件橡胶衬套的成型模具俯视图。
[0018]图2：图1的A
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A剖视图（放大）。
[0019]图3：图2的K部放大图。
[0020]图4：图1的B
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B剖视图（放大）。
[0021]图5：本技术之一种含铁件橡胶衬套俯视图。
[0022]图6：图5的C
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C剖视图。
[0023]图7：本技术之一种含铁件橡胶衬套仰视图。
[0024]图4中，S1表示上模板和中模板的分模面，S2表示上模板和中模板的锥度配合面，S3表示下模板和中模板的分模面，S4表示下模板和中模板的锥度配合面。
具体实施方式
[0025]实施例：一种含铁件橡胶衬套的成型模具，如图1
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图4所示，包括上模板1、中模板2和下模板3，所述上模板、中模板和下模板合模时形成衬套成型腔，所述下模板3中部通过过盈配合安装有模芯4，模芯4与下模板3之间形成供衬套内铁件P2底端插入定位的内铁件定位插槽41，构成衬套成型腔的中模板侧壁上部设置为阶梯状，中模板的上部阶梯状与上模板之间形成用于定位放置外铁件P3的外铁件安装槽21，所述上模板1上设置有与衬套成型腔连通的注胶孔12，该注胶孔由上大下小的锥形注胶段121和注胶入口122构成，所述注胶入122口是上小下大的凸形孔，所述上模板1上还设置有与衬套成型腔最顶端连通的排气槽11，所述上模板1下端中部还设置有向下延伸的用于内铁件P2上部定位的凸块13。
[0026]所述中模板上端设置有与上模板配合的上锥形槽，下端设置有与下模板配合的下锥形槽，下锥形槽最小端的直径大于上锥形槽最大端的直径，所述上模板上设置有与上锥形槽配合的上圆台，所述下模板上设置有与下锥形槽配合的下圆台。
[0027]下模板3的下锥形槽底面位于衬套下部筋条P4的中部，即下模板与中模板的分模面S3位于筋条中部。
[0028]本实施例中，所述上模板和中模板通过定位销一5连接定位，所述中模板和下模板通过定位销二6连接定位。作为一种变换，还可以采用其他方式对相邻的两个模板进行定位。
[0029]本实施例中，合模时用于压紧内铁件的衬套成型腔高度小于内铁件高度的0.1
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0.2mm，用于压紧外铁件的衬套成型腔高度小于外铁件高度的0.1
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0.2mm。作为一种变换，还可以采用其他方式防止模具和铁件之间形成缝隙。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种含铁件橡胶衬套的成型模具，包括上模板（1）、中模板（2）和下模板（3），所述上模板、中模板和下模板合模时形成衬套成型腔，其特征在于：所述下模板中部通过过盈配合安装有模芯（4），模芯与下模板之间形成供衬套内铁件底端插入定位的内铁件定位插槽（41），构成衬套成型腔的中模板侧壁上部设置为阶梯状，中模板的上部阶梯状与上模板之间形成用于定位放置外铁件的外铁件安装槽（21），所述上模板上设置有与衬套成型腔连通的注胶孔（12），该注胶孔由上大下小的锥形注胶段（121）和注胶入口（122）构成，所述注胶入口是上小下大的凸形孔，所述上模板上还设置有与衬套成型腔最顶端连通的排气槽（11），所述上模板还设置有向下延伸的用于内铁件上部定位的凸块（13）。2.根据权利要求1所述的一种含铁件橡胶衬套的成型模具，其特征在于：所述中模板上端设置有与上模板配合的上锥形槽，下端设置有与下...

【专利技术属性】
技术研发人员：邹玉春，陈守义，
申请(专利权)人：柳州日高汽车减振技术有限责任公司，
类型：新型
国别省市：