本实用新型专利技术公开了一种油气分离装置，包括壳体、分隔部和阻油过滤结构，壳体内具有阻油腔室，在壳体的一侧分别设有与所述阻油腔室相连通的进气口和排气口；所述分隔部设置在壳体内，将阻油腔室分隔相互连通且气体流向相反的进气通道和排气通道；在进气通道和/或排气通道内设置阻油过滤结构，对流经进气通道和/或排气通道的废气中的油烟进行阻油过滤。油气分离装置的进气口与排气口位于壳体的同一侧，安装到其他管路上时，无需改动原有管路的位置即可完成安装，实用性更强；分隔部的设置使废气在阻油腔室内经过的距离更长，与阻油过滤结构接触的更加充分，油气分离效果更强，降低排出的废气中油烟的含量，减少对环境的污染。减少对环境的污染。减少对环境的污染。
【技术实现步骤摘要】
一种油气分离装置
[0001]本技术属于废气处理领域，具体地说，涉及一种油气分离装置。
技术介绍
[0002]目前，很多设备带有润滑油箱，在设备的运行过程中，油箱内的润滑油能够对各转动部件进行润滑，但其自身温度也随着设备的运行而逐渐升高，从而产生较多的油烟。产生的油烟在排放过程中，一部分进入大气中，会造成环境的污染，一部分逐渐冷却并凝结成细小的油滴，附着在周围的设备上，给设备的运行和以及工作人员的操作带来不便，油烟的处理变得更为重要。
[0003]申请号为201620948427.9的中国专利公开了一种火电厂机组用油烟分离装置，包括排油烟入口母管，环形集油槽，支撑架，导流板，锥形防雨罩顶盖，排油烟入口母管的一端固定在排油烟风机出口，另一端为出油烟口，所述出油烟口的外侧壁套在环形集油槽的内圈，并与环形集油槽的内圈固定；在出油烟口的外侧壁、集油槽的上方还固定有至少三个均匀分布的支撑架；支撑架另一端固定连接防雨罩顶盖；所述防雨罩顶盖遮盖住集油槽。油烟从排油烟入口母管进入到装置内，在防雨罩顶盖上凝结，滴落在环形集油槽内，实现对油烟的处理与排放。
[0004]但上述方案中的油烟从排油烟入口母管进入到装置内，仅通过防雨罩来凝结废气中的油烟，在废气的量较大时，防雨罩不能对废气进行充分的凝结过滤，致使排入到大气中的气体中依然含有大量的油烟，对环境造成污染。
[0005]有鉴于此特提出本技术。
技术实现思路
[0006]本技术要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种油气分离装置，通过在装置内设置的分隔部和阻油过滤结构，使进入到装置内的废气中的油烟充分的凝结，降低排出废气中油烟的含量，减少对环境的污染。
[0007]为解决上述技术问题，本技术采用技术方案的基本构思是：
[0008]一种油气分离装置，包括：
[0009]壳体，内具阻油腔室，壳体的一侧分别设有与所述阻油腔室相连通的进气口和排气口；
[0010]分隔部，设于壳体内，将所述阻油腔室分隔形成气体流向相反且相互连通的进气通道和排气通道；
[0011]阻油过滤结构，设于进气通道和/或排气通道内，用于对流经进气通道和/或排气通道的废气中的油烟进行阻油过滤。
[0012]进一步地，所述进气口和排气口设于壳体的一侧侧壁上；
[0013]所述分隔部为自所述壳体设有进气口和排气口的一侧侧壁向相对的另一侧侧壁的方向延伸形成的分隔板；
[0014]所述分隔板的两侧分别形成与进气口连通的进气通道、和与排气口连通的排气通道，所述分隔板上形成有连通所述进气通道和排气通道的连通结构。
[0015]进一步地，所述进气口和排气口分别设于壳体的顶壁，所述分隔板自所述壳体的顶壁向壳体的底壁的方向延伸；
[0016]所述分隔板下边沿与壳体的底壁之间具有一设定间隙，所述连通结构由所述分隔板下边沿与壳体的底壁之间形成的间隙空间构成。
[0017]进一步地，所述阻油过滤结构为设置在所述进气通道和/或排气通道内的阻油板，所述阻油板设有若干过滤孔，经过所述阻油板的油烟在阻油板上凝结。
[0018]进一步地，所述阻油板包括不同倾斜方向的第一阻油板和第二阻油板，所述第一阻油板和第二阻油板在进气通道和/或排气通道内沿废气的流向交替设置。
[0019]进一步地，所述第一阻油板与第二阻油板均为多组，相邻的第一阻油板和第二阻油板部分边沿呈Z形连接设于所述进气通道和/或排气通道内。
[0020]进一步地，所述油气分离装置还包括进气管和排气管，所述进气管与进气口连通，所述排气管与排气口连通。
[0021]进一步地，所述壳体包括一筒状主体，所述分隔板过所述筒状主体的中心轴线设置，进气口和排气口分别设于分隔板的两侧。
[0022]进一步地，所述壳体底壁向下凹陷形成内具集油腔的弧形集油结构，用于收集油气分离装置内的油液；所述弧形集油结构最底部设有排污口，用于排放收集的油液。
[0023]进一步地，所排污口连接有排油管，所述排油管上设有排油阀，用于控制所述排油管的开启与关闭。
[0024]采用上述技术方案后，本技术与现有技术相比具有以下有益效果。
[0025]本技术公开的油气分离装置，进气口和排气口设于壳体的同一侧，当需要将装置安装到现有管道上时，无需改变现有管道的方向，安装过程更加简单方便，实用性强。
[0026]本技术中通过分隔板的设置，将阻油腔室分隔为进风通道和排风通道，在不增加阻油腔室的体积的情况下，增加了废气流通的通道长度，使废气与阻油过滤装置的接触更加充分，并且油烟能够更充分的冷却下来，阻油过滤效果更好，即提升了装置的油气分离效果。
[0027]本技术中油气分离装置内设有多组阻油板，废气从过滤孔中流出后，由于相邻的阻油板的倾斜方向不同，在两个阻油板之间的气路上形成有绕流，流速变慢的同时废气以更多的角度与阻油板接触，有效的提升了阻油过滤的效果。
[0028]通过将壳体的底壁设置为向下凹陷的弧形集油结构，在弧形集油结构的最底部设置排污口，能够更加集中的收集凝结的油液；在排污口设置的排油管和排油阀，使排油过程更加简单便捷。
[0029]下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
[0030]附图作为本技术的一部分，用来提供对本技术的进一步的理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，但不构成对本技术的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造
性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
[0031]图1是本技术实施例中油烟分离装置的结构示意图；
[0032]图2是本技术中壳体的A
‑
A剖面图；
[0033]图3是本技术实施例中油烟分离装置的俯视图；
[0034]图中：1、壳体；2、分隔板；3、阻油板；31、过滤孔；4、进气通道；5、排气通道；6、进气口；7、排气口；8、进气管；9、排气管；10、排油管；11、排油阀；12、安装座；13、安装孔。
[0035]需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本技术的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本技术的概念。
具体实施方式
[0036]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。
[0037]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种油气分离装置，其特征在于，包括：壳体，内具阻油腔室，壳体的一侧分别设有与所述阻油腔室相连通的进气口和排气口；分隔部，设于壳体内，将所述阻油腔室分隔形成气体流向相反且相互连通的进气通道和排气通道；阻油过滤结构，设于进气通道和/或排气通道内，用于对流经进气通道和/或排气通道的废气中的油烟进行阻油过滤。2.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述进气口和排气口设于壳体的一侧侧壁上；所述分隔部为自所述壳体设有进气口和排气口的一侧侧壁向相对的另一侧侧壁的方向延伸形成的分隔板；所述阻油腔室内位于分隔板的两侧分别形成与进气口连通的进气通道、和与排气口连通的排气通道，所述分隔板上形成有连通所述进气通道和排气通道的连通结构。3.根据权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于，所述进气口和排气口分别设于壳体的顶壁，所述分隔板自所述壳体的顶壁向壳体的底壁的方向延伸；所述分隔板下边沿与壳体的底壁之间具有一设定间隙，所述连通结构由所述分隔板下边沿与壳体的底壁之间形成的间隙空间构成。4.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述阻油过滤结构为设置在所述进气通道和/或排气通道内的阻油板，所述阻油板设有若干过...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄承实，万京东，戴亚鑫，王丁丁，朱一中，钱伟，
申请(专利权)人：大唐南京发电厂，
类型：新型
国别省市：
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