本实用新型专利技术公开了一种模具铸造装置，包括风箱、密封罐、快速冷却结构与柱塞杆件，风箱通过气压管件与密封罐连通，密封罐上端设有下模，下模上端设有上模，上模下端面开设有模腔，下模下端面设有升液管，升液管下端口置于密封罐腔室底部，升液管上端口与开设在下模内的浇道连通，浇道与开设在下模上端面的环形浇道连通，环形浇道与模腔配合并且相互连通；该铸造装置采用自上而下凝固过程，可实现铸件在凝固过程加压补缩，提高铸造质量，同时环形浇道的设计，能保证铸件在凝固过程始终处于一个受力均匀的圆环过程，形状尺寸均匀，另外柱塞杆件的使用，能防止氧化物跟随升液管进入模腔中，避免铸件质量受到影响。避免铸件质量受到影响。避免铸件质量受到影响。
【技术实现步骤摘要】
一种模具铸造装置
[0001]本技术涉及一种铸造装置，具体是一种模具铸造装置。
技术介绍
[0002]目前，铝合金花纹圈铸造工艺，通用的有低压铸造和重力铸造两种。其中，低压铸造有铸件密度高、强度好的优点，但因轮胎模具花纹圈体积较大、产品形状及大小变化多样，至其工艺要求复杂、装备及技术参数的确定难以把握，对成品合格率的影响很大。
[0003]公告号为CN201010523985.8公开了轮胎模具铝合金花纹圈低压浇注设备及低压浇注、重力补缩工艺；其中所使用的浇注设备，包括坩埚、升液管；在坩埚上设置圆盘式的浇道基板，升液管下端自浇道基板的中心孔穿过并延伸至坩埚内；在浇道基板上密封覆盖有铸型基板，铸型基板上设置有铸型外模，在铸型外模的上端设置有冒口，铸型内腔设有浇道；升液管的上端口穿过浇道基板及铸型基板与浇道连通；在浇道外围的铸型外模内腔设置有环绕浇道的阶梯式气室，阶梯式气室具有一进气嘴及一出气嘴。
[0004]该浇注设备在进行铸造时，由于铝液凝固顺序由下向上，下部具有进液口，为圆周方向非均匀分布，凝固过程存在受力不均匀，影响铸造凝固形状效果，另外，在对坩埚注入铝液时，铝液表面产生的氧化物及附着物会沉在液面下，在对坩埚进行加压时，这些杂质会跟铝液进入浇道中，在金属工件中凝固，影响铸件的质量。对此，需要进行改善。
技术实现思路
[0005]本技术的目的在于提供一种模具铸造装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
[0007]一种模具铸造装置，包括风箱和设在风箱一侧的密封罐，风箱通过气压管件与密封罐连通，密封罐上端设有下模，下模上端设有上模；
[0008]上模下端面开设有模腔，上模上端面开设有内槽孔和冒口，内槽孔开设在上模的中心处，冒口环绕在内槽孔外并与模腔连通，还包括快速冷却结构与柱塞杆件；
[0009]下模下端面设有升液管，升液管下端口置于密封罐腔室底部，升液管上端口与开设在下模内的浇道连通，浇道与开设在下模上端面的环形浇道连通，环形浇道与模腔配合并且相互连通；
[0010]快速冷却结构，置于上模内并通过管件与风箱连通，用于对模腔内铝液进行阶段式冷却；
[0011]柱塞杆件，穿过上模和下模延伸至升液管内并与设在内槽孔内的气动夹装配合，柱塞杆件与升液管活动配合。
[0012]优选的，所述上模上端面至少开设有两个冒口，冒口下端口与模腔的顶部连通。
[0013]优选的，所述气压管件包括负压管和加压管，负压管一端与密封罐内腔连通，负压管另一端与设在风箱内的负压风机输出端连通，负压管与密封罐的连接处设有密封阀门，
加压管一端与密封罐连通，加压管另一端与设在风箱内的增压泵输出端连通。
[0014]优选的，所述密封罐远离风箱一侧设有注液管，注液管一端与设在密封罐内壁的注液浇板连通，注液管另一端设有密封阀门。
[0015]优选的，所述快速冷却结构包括开设在上模内的风冷槽，风冷槽包括与模腔上半部、中部和下半部相对应的第一环形腔、第二环形腔和第三环形腔，第一环形腔上端通过风冷管与风箱内风机输出端连通，第二环形腔另一端与第二环形腔和第三环形腔顺序连通。
[0016]优选的，所述柱塞杆件包括导向杆，导向杆穿设在上模中心处开设的第二穿孔以及下模中心处开设的第一穿孔内并与第二穿孔和第一穿孔滑动配合，导向杆底端与设在升液管与浇道的交汇处的配重滑块固定连接，配重滑块与升液管内壁滑动配合。
[0017]优选的，所述气动夹装包括连接壳体，连接壳体固定在内槽孔的底壁并与第一穿孔对应，连接壳体中心处开设有环形槽孔，环形槽孔内设有两个对称设置的活动块，两个活动块置于导向杆的两侧并与设在连接壳体内的活动柱输出端连接，活动柱通过气导管与风箱内设置的气泵输出端连通，两个活动块贴近导向杆一侧开设开设有与导向杆相配合的弧形槽。
[0018]优选的，所述下模上端面的边沿处设有挡圈，挡圈套设在上模的下端外并与上模配合。
[0019]优选的，所述下模内位于环形浇道的外壁设有保温层。
[0020]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0021]该铸造装置采用自上而下凝固过程，可实现铸件在凝固过程加压补缩，提高铸造质量；
[0022]该铸造装置上环形浇道的设计，能保证铸件在凝固过程始终处于一个受力均匀的圆环过程，形状尺寸均匀；
[0023]该铸造装置通过快速冷却结构对模腔中铝液进行阶段式的，自上而下的冷却，能有效提高铸件的铸造效率；
[0024]该铸造装置上柱塞杆件的使用，能保证升液管的清洁，可以防止氧化物跟随升液管进入模腔中，避免铸件质量受到影响。
附图说明
[0025]图1为一种模具铸造装置的结构示意图。
[0026]图2为一种模具铸造装置中下模的结构示意图。
[0027]图3为一种模具铸造装置中上模的结构示意图。
[0028]图4为一种模具铸造装置中模腔的结构示意图。
[0029]图5为一种模具铸造装置图1中A处的结构放大示意图。
[0030]图6为一种模具铸造装置中连接壳体的结构示意图。
[0031]图中：1、风箱；2、密封罐；3、上模；4、负压管；5、加压管；6、注液浇板；7、注液管；8、升液管；9、下模；10、浇道；11、第一穿孔；12、挡圈；13、环形浇道；14、保温层；15、内槽孔；16、冒口；17、风冷管；18、气导管；19、模腔；20、风冷槽；21、第二穿孔；22、连接壳体；23、导向杆；24、配重滑块；25、环形槽孔；26、活动块；27、活动柱；28、弧形槽。
具体实施方式
[0032]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0033]请参阅图1
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图6，本技术实施例中，一种模具铸造装置，包括风箱1和设在风箱 1一侧的密封罐2，风箱1通过气压管件与密封罐2连通，密封罐2上端设有下模9，下模9上端设有上模3；上模3下端面开设有模腔19，上模3上端面开设有内槽孔15和冒口 16。上模3上端面至少开设有两个冒口16，内槽孔15开设在上模3的中心处，冒口16 环绕在内槽孔15外并与模腔19连通，还包括快速冷却结构与柱塞杆件；铝液经过浇道10 和环形浇道13进入模腔19中，模腔19内的气体从冒口16处排出；
[0034]下模9下端面设有升液管8，升液管8下端口置于密封罐2腔室底部，升液管8上端口与开设在下模9内的浇道10连通，浇道10与开设在下模9上端面的环形浇道13连通，环形浇道13与模腔19配合并且相互连通；铝液经过升液管8流入浇道10内，然后流动到环形浇道13中，环形浇道13为一个圆环，能使模腔19内注入的铝液均匀分布，当模腔19铝液注满时，铸件在凝固过程中会始终处于一个受力均匀的圆环过程，相互之间作用力抵消，从而使形状尺寸保持均匀。
[0035]气压管件包括负压本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种模具铸造装置，包括风箱(1)和设在风箱(1)一侧的密封罐(2)，所述风箱(1)通过气压管件与密封罐(2)连通，所述密封罐(2)上端设有下模(9)，所述下模(9)上端设有上模(3)；所述上模(3)下端面开设有模腔(19)，所述上模(3)上端面开设有内槽孔(15)和冒口(16)，所述内槽孔(15)开设在上模(3)的中心处，所述冒口(16)环绕在内槽孔(15)外并与模腔(19)连通，其特征在于，还包括快速冷却结构与柱塞杆件；所述下模(9)下端面设有升液管(8)，所述升液管(8)下端口置于密封罐(2)腔室底部，所述升液管(8)上端口与开设在下模(9)内的浇道(10)连通，所述浇道(10)与开设在下模(9)上端面的环形浇道(13)连通，所述环形浇道(13)与模腔(19)配合并且相互连通；所述快速冷却结构，置于上模(3)内并通过管件与风箱(1)连通，用于对模腔(19)内铝液进行阶段式冷却；所述柱塞杆件，穿过上模(3)和下模(9)延伸至升液管(8)内并与设在内槽孔(15)内的气动夹装配合，所述柱塞杆件与升液管(8)活动配合。2.根据权利要求1所述的一种模具铸造装置，其特征在于，所述上模(3)上端面至少开设有两个冒口(16)，所述冒口(16)下端口与模腔(19)的顶部连通。3.根据权利要求1所述的一种模具铸造装置，其特征在于，所述气压管件包括负压管(4)和加压管(5)，所述负压管(4)一端与密封罐(2)内腔连通，所述负压管(4)另一端与设在风箱(1)内的负压风机输出端连通，所述负压管(4)与密封罐(2)的连接处设有密封阀门，所述加压管(5)一端与密封罐(2)连通，所述加压管(5)另一端与设在风箱(1)内的增压泵输出端连通。4.根据权利要求1所述的一种模具铸造装置，其特征在于，所述密封罐(2)远离风箱(1)一侧设有注液管(7)，所述注液管(7)一端与设在密封罐(2)内壁的注液...
【专利技术属性】
技术研发人员：王锋，蒋宗明，张艳军，刘晓飞，
申请(专利权)人：山东玲珑轮胎股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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