胶筒模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种胶筒模具，胶筒模具包括上模具、下模具和芯子，通过在上模具设置第一台阶，在下模具设置第二台阶，并使得上模具和所述下模具位于相互合并的合模位置时，第一台阶和第二台阶相互啮合以保证型腔内的硫化胶筒压力稳定，提高了硫化产品分型处的密实度，废品率大大降低。废品率大大降低。废品率大大降低。

【技术实现步骤摘要】
胶筒模具


[0001]本技术涉及硅胶制品加工
，具体而言，涉及一种胶筒模具。

技术介绍

[0002]传统绝缘产品由于其材料特性及结构问题，不能满足现有市场需求的高热传导率以及有效绝缘性能的工况要求，导致产品使用寿命短，损坏风险高。
[0003]现有技术中，在制备超导热绝缘产品时模具表面未进行处理，产品不易脱模，废品率高，不能用于批量生产。
[0004]传统使用的超导热绝缘材料本身强度不好导致模具分型处易开裂，废品率高，不能用于批量生产。

技术实现思路

[0005]本技术的主要目的在于提供一种胶筒模具，以解决现有技术中的模具分型处胶筒易开裂、废品率高问题。
[0006]为了实现上述目的，根据本技术的一个方面，提供了一种胶筒模具，包括：上模具，所述上模具的型腔两端具有第一卡槽和第二卡槽，所述上模具的型腔中部具有第一弧面，所述上模具的合模端面具有第一台阶结构；下模具，所述下模具的型腔两端具有第三卡槽和第四卡槽，所述下模具的型腔中部具有第二弧面，所述下模具的合模端面具有第二台阶结构；芯子，所述芯子为圆柱形，所述芯子的两端具有第一凸台和第二凸台，所述芯子位于所述上模具和所述下模具之间；所述上模具和所述下模具具有相互分离的开模位置，所述上模具和所述下模具具有相互合并的合模位置，当所述上模具和所述下模具位于所述开模位置时，所述芯子的第一凸台位于所述第三卡槽内，所述芯子的第二凸台位于所述第四卡槽内；当所述上模具和所述下模具位于所述合模位置时，所述第一卡槽和所述第三卡槽将所述第一凸台合围抱紧，所述第二卡槽和所述第四卡槽将所述第二凸台合围抱紧，所述第一台阶结构与所述第二台阶结构相互啮合，所述第一弧面和所述第二弧面围设形成型腔面，所述型腔面与所述芯子的外表面之间具有距离地设置用于贮存并硫化胶料。
[0007]进一步地，所述第一台阶结构包括：第一凸部，所述第一凸部靠近所述第一弧面地设置，所述第一凸部沿所述上模具的长度方向延伸设置，所述第一凸部具有第一端面；第一凹部，所述第一凹部远离所述第一弧面地设置，所述第一凹部沿所述上模具的长度方向延伸设置，所述第一凹部具有第二端面；所述第一端面和所述第二端面具有第一斜面；所述第二台阶结构包括：第二凹部，所述第二凹部靠近所述第二弧面地设置，所述第二凹部沿所述下模具的长度方向延伸设置，所述第二凹部具有第三端面；第二凸部，所述第二凸部靠近所述第二弧面地设置，所述第二凸部沿所述下模具的长度方向延伸设置，所述第二凸部具有第四端面；所述第三端面和所述第四端面具有第二斜面；当所述上模具和所述下模具位于所述合模位置时，所述第一端面和所述第三端面相贴合，所述第一斜面和所述第二斜面相贴合，所述第二端面和所述第四端面相贴合；当所述上模具和所述下模具位于所述开模位
置时，所述第一端面和所述第三端面相分离，所述第一斜面和所述第二斜面相分离，所述第二端面和所述第四端面相分离。
[0008]进一步地，所述第一斜面与所述第一端面之间具有夹角α，90＜α＜180，所述第二斜面与所述第三端面之间具有夹角β，90＜β＜180，且α＝β。
[0009]进一步地，所述第一弧面、所述第二弧面和所述芯子的外表面中的至少一个设置有聚四氟乙烯涂层。
[0010]进一步地，所述芯子的端面设置有气槽，所述气槽用于与外接气泵相连接。
[0011]应用本技术的技术方案，通过在上模具设置第一台阶，在下模具设置第二台阶，并使得上模具和所述下模具位于相互合并的合模位置时，第一台阶和第二台阶相互啮合以保证型腔内的硫化胶筒压力稳定，提高了硫化产品分型处的密实度，废品率大大降低。
附图说明
[0012]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0013]图1示出了根据本技术的胶筒模具的实施例的外部结构示意图；
[0014]图2示出了根据本技术的胶筒模具位于开模位置时的实施例的结构示意图；
[0015]图3示出了根据本技术的胶筒模具位于合模位置时的实施例的结构示意图；
[0016]图4示出了图3中A
‑
A处的结构示意图。
[0017]其中，上述附图包括以下附图标记：
[0018]10、上模具；11、第一卡槽；12、第二卡槽；13、第一弧面；14、第一台阶结构；141、第一凸部；1411、第一端面；142、第一凹部；1421、第二端面；143、第一斜面；
[0019]20、下模具；21、第三卡槽；22、第四卡槽；23、第二弧面；24、第二台阶结构；241、第二凹部；2411、第三端面；242、第二凸部；2421、第四端面；243、第二斜面；
[0020]30、芯子；31、第一凸台；32、第二凸台；
[0021]41、第一胶块；42、第二胶块。
具体实施方式
[0022]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
[0023]如图1至图4所示，本实施例提供了一种胶筒模具，包括：上模具10、下模具20和芯子30，所述上模具10的型腔两端具有第一卡槽11和第二卡槽12，所述上模具10的型腔中部具有第一弧面13，所述上模具10的合模端面具有第一台阶结构14，所述下模具20的型腔两端具有第三卡槽21和第四卡槽22，所述下模具20的型腔中部具有第二弧面23，所述下模具20的合模端面具有第二台阶结构24，所述芯子30为圆柱形，所述芯子30的两端具有第一凸台31和第二凸台32，所述芯子30位于所述上模具10和所述下模具20之间；所述上模具10和所述下模具20具有相互分离的开模位置，所述上模具10和所述下模具20具有相互合并的合模位置，当所述上模具10和所述下模具20位于所述开模位置时，所述芯子30的第一凸台31位于所述第三卡槽21内，所述芯子30的第二凸台32位于所述第四卡槽22内；当所述上模具
10和所述下模具20位于所述合模位置时，所述第一卡槽11和所述第三卡槽21将所述第一凸台31合围抱紧，所述第二卡槽12和所述第四卡槽22将所述第二凸台32合围抱紧，所述第一台阶结构14与所述第二台阶结构24相互啮合，所述第一弧面13和所述第二弧面23围设形成型腔面，所述型腔面与所述芯子30的外表面之间具有距离地设置用于贮存并硫化胶料。通过在上模具设置第一台阶，在下模具设置第二台阶，并使得上模具和所述下模具位于相互合并的合模位置时，第一台阶和第二台阶相互啮合以保证型腔内的硫化胶筒压力稳定，提高了硫化产品分型处的密实度，废品率大大降低。
[0024]如图4所示，所述第一台阶结构14包括：第一凸部141和第一凹部142，所述第一凸部141靠近所述第一弧面13地设置，所述第一凸部141沿所述上模具10的长度方向延伸设置，所述第一凸部141具有第一端面1411，所述第一凹部本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种胶筒模具，其特征在于，包括：上模具(10)，所述上模具(10)的型腔两端具有第一卡槽(11)和第二卡槽(12)，所述上模具(10)的型腔中部具有第一弧面(13)，所述上模具(10)的合模端面具有第一台阶结构(14)；下模具(20)，所述下模具(20)的型腔两端具有第三卡槽(21)和第四卡槽(22)，所述下模具(20)的型腔中部具有第二弧面(23)，所述下模具(20)的合模端面具有第二台阶结构(24)；芯子(30)，所述芯子(30)为圆柱形，所述芯子(30)的两端具有第一凸台(31)和第二凸台(32)，所述芯子(30)位于所述上模具(10)和所述下模具(20)之间；所述上模具(10)和所述下模具(20)具有相互分离的开模位置，所述上模具(10)和所述下模具(20)具有相互合并的合模位置，当所述上模具(10)和所述下模具(20)位于所述开模位置时，所述芯子(30)的第一凸台(31)位于所述第三卡槽(21)内，所述芯子(30)的第二凸台(32)位于所述第四卡槽(22)内；当所述上模具(10)和所述下模具(20)位于所述合模位置时，所述第一卡槽(11)和所述第三卡槽(21)将所述第一凸台(31)合围抱紧，所述第二卡槽(12)和所述第四卡槽(22)将所述第二凸台(32)合围抱紧，所述第一台阶结构(14)与所述第二台阶结构(24)相互啮合，所述第一弧面(13)和所述第二弧面(23)围设形成型腔面，所述型腔面与所述芯子(30)的外表面之间具有距离地设置用于贮存并硫化胶料。2.根据权利要求1所述的胶筒模具，其特征在于，所述第一台阶结构(14)包括：第一凸部(141)，所述第一凸部(141)靠近所述第一弧面(13)地设置，所述第一凸部(141)沿所述上模具(10)的长度方向延伸设置，所述第一凸部(141)具有第一端面(1411)；第一凹部(142)，所述第一凹部(142)远离所述第一弧面(13)地设置，...

【专利技术属性】
技术研发人员：葛童山，
申请(专利权)人：青岛甬青科技有限公司，
类型：新型
国别省市：