本发明专利技术公开了一种新型滤芯绑带结构及其制作工艺，包括以下步骤：步骤一：计算折间距，确定绑带胶齿间距；步骤二：选用绑带基础材料；步骤三：制作绑带的胶齿；步骤四：绑带基材的制作；步骤五：加温固化过程；步骤六：滤芯绑带的脱模过程；步骤七：制作钢制超声波底座。本发明专利技术的有益效果是，本发明专利技术的滤芯绑带本身既是滤芯的一部分，起到固定滤筒褶皱不变形的作用，又在生产时绝对保证了滤芯褶间距的均匀，生产者避免了弹簧定距法和超声波热熔绑带法的缺点，由于确定褶皱间距和安装绑带合二为一，省去了以上两个方法耗费的大量人工，大大加快了生产效率。效率。效率。
【技术实现步骤摘要】
一种新型滤芯绑带结构及其制作工艺
[0001]本专利技术涉及空气滤芯生产
，特别是一种新型滤芯绑带结构及其制作工艺。
技术介绍
[0002]由于滤芯所具有的小体积大过滤面积特点是通过对过滤材料多次折叠，形成风琴式结构实现的，为了确保滤料在清灰时不被清灰的压缩空气过度破坏褶皱结构，从而导致粉尘堵塞在褶皱中导致失效，必须采用滤筒绑带(束带)每隔一定间距在外部环绕滤芯，固定住滤芯向外膨胀范围，来确保被压缩空气从内向外喷吹清灰时凤琴式的褶皱结构不会变形过大，当清灰压缩空气停止工作时该褶皱结构能够迅速回弹恢复原样。
[0003]为了保证褶皱结构可以快速回复原样，目前有两种做法，第一种，在生产时，采用根据褶数临时定做弹簧固定褶皱间距，然后绑带用热熔胶黏贴固定在滤筒上，取下弹簧，此方式具有以下缺点：不同的订单需要定制不同弹簧，弹簧在使用过程中变形导致褶间距不准确；弹簧固定褶间距有误差导致褶间距不一致；生产工序复杂；
[0004]第二种，生产时采用超声波模具热熔将绑带焊接在打折滤料的尖端，单纯靠超声波焊点来控制褶间距并将绑带安装在滤筒本体，此方式具有以下缺点：超声波热熔导致滤料和绑带熔化，焊接部位滤料由于高温熔化变脆，而且焊点细小工作中受到压缩空气撕扯有破裂情况，生产工序复杂；为此，需要设计一种新型滤芯绑带结构及其制作工艺。
技术实现思路
[0005]本专利技术的目的是为了解决上述问题，设计了一种新型滤芯绑带结构及其制作工艺。
[0006]实现上述目的本专利技术的技术方案为，一种新型滤芯绑带结构及其制作工艺，包括以下步骤：
[0007]步骤一：计算折间距，确定绑带胶齿间距；
[0008]步骤二：选用绑带基础材料；
[0009]步骤三：制作绑带的胶齿；
[0010]步骤四：绑带基材的制作；
[0011]步骤五：加温固化过程；
[0012]步骤六：滤芯绑带的脱模过程；
[0013]步骤七：制作钢制超声波底座。
[0014]作为本技术方案的进一步描述，所述步骤一中，滤芯的制作根据实际客户的需求尺寸，选择相对应尺寸大小的底盖，再根据头底盖胶水的收缩特性，将底盖内直径减去4
‑
8mm，得出折叠滤料圆筒的外直径，外周长＝外直径*3.14，绑带胶齿间距＝外周长
÷
褶数。
[0015]作为本技术方案的进一步描述，所述步骤二中，按照滤芯工作的常温、高温两种工况，选用两种材质作为绑带的基础材料，常温绑带，采用聚酯短丝纤维纱线编制制作，高温
绑带采用芳纶纱线编制制作，制作的绑带规格为，宽2cm，厚度1
‑
2mm。
[0016]作为本技术方案的进一步描述，所述步骤三中，根据常温、高温两种工况，选用双组分灌注硅胶，制作绑带的胶齿，选用双组分模具硅胶，硅胶和固化剂的比例为1：1,按60转/分钟频率混合，产生均匀稳定、大小合适的细腻气泡，并混入一定比例的长度3
‑
6mm的玻纤以增强硅胶齿成品的抗拉强力，将混合后的硅胶和固化剂注入模具内，保压一定的时间，完成绑带胶齿的制作。
[0017]作为本技术方案的进一步描述，所述步骤四中，将混合好的硅胶液注入模具，压入绑带基材在模具表面，让硅胶液渗入绑带基材。
[0018]作为本技术方案的进一步描述，所述步骤五中，将绑带基材与注入模具的硅胶液贴合在一起后，静置3小时，放入烘箱加温150度，加温时间3小时。
[0019]作为本技术方案的进一步描述，所述步骤六中，将加温后的绑带基材与硅胶液取出，在自然状态下冷却，冷却后脱模。
[0020]作为本技术方案的进一步描述，所述步骤七中，对褶间距密集胶齿无法达到细小要求或对绑带和滤料本体有连接要求的滤芯，制作钢制超声波底座，底座的齿形间距和滤芯褶距一致，将折叠后的滤芯过滤本体平放于底座上，将粘有胶齿的绑带放于绑带位置，滤芯绑带和滤料本体用超声波焊接，这样绑带内的胶齿紧靠焊点部位，在使用中当清灰压缩空气顺绑带走向撕扯焊点部位时，弹性的胶齿能够抵消焊点部位受到的撕扯力，延长滤筒使用寿命。
[0021]一种新型滤芯绑带结构，所述滤芯绑带包括滤芯限位层、设置在所述滤芯纤维层一侧的绑带层。
[0022]作为本技术方案的进一步描述，所述滤芯限位层包括限位条，所述限位条上开设有若干个呈一定规律设置的限位槽，相邻两个所述限位槽之间形成限位胶齿。
[0023]其有益效果在于，1.本专利技术的滤芯绑带本身既是滤芯的一部分，起到固定滤筒褶皱不变形的作用，又在生产时绝对保证了滤芯褶间距的均匀，生产者避免了弹簧定距法和超声波热熔绑带法的缺点，由于确定褶皱间距和安装绑带合二为一，省去了以上两个方法耗费的大量人工，大大加快了生产效率。
[0024]2.此滤芯绑带的的限位胶齿与滤芯表面完美贴合，弹性强且有很强的摩擦力，当滤芯收到清灰压缩空气由内而外的膨胀力时，可以更好的提供缓冲保护，有效延长了滤芯的使用寿命。
[0025]3.限位胶齿采用的硅胶+玻纤丝结构，使得限位胶齿耐高温到300度，同时克服了传统硅胶易被割裂的缺点。
[0026]4.采用超声波焊接绑带和限位胶齿结合的方式，既满足了部分客户要求绑带滤筒一体的要求，也保护了脆弱的焊接部位。
附图说明
[0027]图1是本专利技术的滤芯绑带生产工艺流程图；
[0028]图2是本专利技术滤芯绑带的结构示意图。
[0029]图中，1、滤芯限位层；2、绑带层；3、限位条；4、限位槽；5、限位胶齿。
具体实施方式
[0030]首先说明本专利技术的设计初衷，为了确保滤料在清灰时不被清灰的压缩空气过度破坏褶皱结构，从而导致粉尘堵塞在褶皱中导致失效，必须采用滤筒绑带(束带)每隔一定间距在外部环绕滤芯，固定住滤芯向外膨胀范围，来确保被压缩空气从内向外喷吹清灰时凤琴式的褶皱结构不会变形过大，当清灰压缩空气停止工作时该褶皱结构能够迅速回弹恢复原样。
[0031]为了保证褶皱结构可以快速回复原样，目前有两种做法，第一种，在生产时，采用根据褶数临时定做弹簧固定褶皱间距，然后绑带用热熔胶黏贴固定在滤筒上，取下弹簧，此方式具有以下缺点：不同的订单需要定制不同弹簧，弹簧在使用过程中变形导致褶间距不准确；弹簧固定褶间距有误差导致褶间距不一致；生产工序复杂；
[0032]第二种，生产时采用超声波模具热熔将绑带焊接在打折滤料的尖端，单纯靠超声波焊点来控制褶间距并将绑带安装在滤筒本体，此方式具有以下缺点：超声波热熔导致滤料和绑带熔化，焊接部位滤料由于高温熔化变脆，而且焊点细小工作中受到压缩空气撕扯有破裂情况，生产工序复杂；因此，本专利技术设计了一种新型滤芯绑带结构及其制作工艺。
[0033]下面结合附图对本专利技术进行具体描述，如图1所示，一种新型滤芯绑带结构的制作工艺，包括以下步骤：
[0034]步骤一：计算折间距，确定绑带胶齿间距；在所述步骤一中，滤芯的制作根据实际客户的需求尺寸，选择相对应尺寸大小的底盖，再根本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种新型滤芯绑带结构的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：计算折间距，确定绑带胶齿间距；步骤二：选用绑带基础材料；步骤三：制作绑带的胶齿；步骤四：绑带基材的制作；步骤五：加温固化过程；步骤六：滤芯绑带的脱模过程；步骤七：制作钢制超声波底座。2.根据权利要求1所述的一种新型滤芯绑带结构的制作工艺，其特征在于，所述步骤一中，滤芯的制作根据实际客户的需求尺寸，选择相对应尺寸大小的底盖，再根据头底盖胶水的收缩特性，将底盖内直径减去4
‑
8mm，得出折叠滤料圆筒的外直径，外周长＝外直径*3.14，绑带胶齿间距＝外周长
÷
褶数。3.根据权利要求1所述的一种新型滤芯绑带结构的制作工艺，其特征在于，所述步骤二中，按照滤芯工作的常温、高温两种工况，选用两种材质作为绑带的基础材料，常温绑带，采用聚酯短丝纤维纱线编制制作，高温绑带采用芳纶纱线编制制作，制作的绑带规格为，宽2cm，厚度1
‑
2mm。4.根据权利要求1所述的一种新型滤芯绑带结构的制作工艺，其特征在于，所述步骤三中，根据常温、高温两种工况，选用双组分灌注硅胶，制作绑带的胶齿，选用双组分模具硅胶，硅胶和固化剂的比例为1：1,按60转/分钟频率混合，产生均匀稳定、大小合适的细腻气泡，并混入一定比例的长度3
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6mm的玻纤以增强硅胶齿成品的抗拉强力，将混合后的硅胶和固化剂注入模具内，保压一定的时...
【专利技术属性】
技术研发人员：蔡易，
申请(专利权)人：蔡易，
类型：发明
国别省市：
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