一种除氯渣全自动再生除氯剂生产线及生产方法技术

本发明专利技术公开了一种除氯渣全自动再生除氯剂生产线及生产方法，该生产线，包括除氯渣再生系统和尾气净化系统，所述除氯渣再生系统包括除氯渣再生炉、热风炉、再生催化剂容器、pH调节剂容器和药剂添加管，所述除氯渣再生炉的一侧设置有供除氯渣料舟进出的炉门，所述再生催化剂容器和pH调节剂容器分别通过再生催化剂添加支管和pH调节剂添加支管与药剂添加管的一端汇聚连通，所述药剂添加管的另一端延伸至除氯渣再生炉内，所述再生催化剂添加支管和pH调节剂添加支管上分别设置有再生催化剂添加阀和pH调节剂添加阀；所述除氯渣再生炉通过尾气排气管与尾气净化系统连通。具有过程简便、成本低以及废水量小的优点。成本低以及废水量小的优点。成本低以及废水量小的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种除氯渣全自动再生除氯剂生产线及生产方法


[0001]本专利技术涉及自助发卡机
，具体涉及一种除氯渣全自动再生除氯剂生产线及生产方法。

技术介绍

[0002]存在于电镀、湿法炼锌、电解锰以及火力发电等行业所涉及水体中的高浓度氯离子对这些行业造成的困扰巨大，因为这些行业的水体大多是闭路循环，氯离子的富集又在所难免。对电镀行业、尤其是光亮镀铜企业而言，氯离子浓度过高时，不仅消耗光亮剂，而且还会造成光亮性差、镀层粗糙、麻点、针孔及条纹等缺陷。对湿法炼锌与电解锰行业而言，如果硫酸锌与硫酸锰电解液中氯离子浓度超过300mg/L，阴极产品会出现反溶，铅阳极的腐蚀会加快；当氯离子浓度进一步提高时，阳极将有氯气产生，影响工人生产环境。对火力发电行业而言，高氯离子浓度的水会造成设备较大的腐蚀。为此，人们针对水溶液中氯离子的脱除开发了物理法与换学法。
[0003]物理法主要分为吹脱法和真空法。将空气加压后通入脱氯塔内，在填料表面，空气和溶液接触实现脱氯是吹脱法的原理，该法的设备投入较大。在真空状态下，将溶液加热至沸腾，产生水蒸气，通过气泡带走溶液中的氯是真空法的实施依据，该法除了设备投入大之外，能耗也不低。
[0004]离子交换法、氯化亚铜沉淀法、氯氧化锡沉淀法、氯化银沉淀法和氧化铋除氯法等是目前人们已经开发了的化学法除氯。离子交换法除氯时，通常采用171类强碱阴离子树脂，待树脂中所吸附氯到达饱和后，再用浓硫酸指进行洗脱，从而使氯进入强酸性废液；该法存在的问题是：
①
处理时间长，并且，随着时间推移，树脂会很快失效；
②
树脂容量小，处理系统庞大；
③
树脂洗脱时产生大量的高酸含氯废水需处理；
④
树脂中吸附的有价元素被洗脱到废液中难回收。氯化亚铜沉淀法是目前大部分湿法炼锌企业采用的除氯方法，该法的原理是在较低的pH值下，硫酸铜与铜粉反应得到亚铜离子，亚铜离子再与氯反应形成氯化亚铜沉淀，从而达到除氯的目的；为了使铜循环利用，铜渣通常用氢氧化钠处理，使氯离子以氯化钠形式开路，脱氯渣在与硫酸反应得到铜离子，同时还需要往硫酸锌溶液中加入锌粉以置换溶液中的铜离子成单质铜；该法存在的问题是：
①
除氯过程比较繁琐，该除氯过程需要在较低pH值下才能实现铜离子与单质铜的歧化反应，还需要用锌粉将其中游离的铜离子置换出来；
②
铜渣的活化过程复杂，该活化过程包括了铜渣与氢氧化钠之间的反应工序、脱氯渣用硫酸溶解制备硫酸铜工序以及锌粉置换渣与硫酸铜同时加入硫酸锌溶液除氯工序等复杂过程；
③
产生的脱氯溶液(即氯化钠溶液)量大，导致后续废水处理压力大；
④
对没有铜渣的企业而言，需外购硫酸铜或氧化亚铜，导致除氯成本居高不下。氯氧化锡沉淀法、氯化银沉淀法和氧化铋除氯法存在的问题与氯化亚铜沉淀法类似，主要体现在除氯渣活化回用过程复杂、成本高以及处理后废水量大等方面。

技术实现思路

[0005]针对除氯渣活化回用方面所存在的过程繁杂、成本高以及处理后废水量大的问题，本专利技术提供了一种除氯渣全自动再生除氯剂生产线及生产方法。
[0006]本专利技术通过以下技术手段解决上述问题：
[0007]一种除氯渣全自动再生除氯剂生产线，包括除氯渣再生系统和尾气净化系统，所述除氯渣再生系统包括除氯渣再生炉、向除氯渣再生炉内鼓入热风使其升温至除氯渣再生温度的热风炉、再生催化剂容器、pH调节剂容器和药剂添加管，所述除氯渣再生炉的一侧设置有供除氯渣料舟进出的炉门，所述再生催化剂容器和pH调节剂容器分别通过再生催化剂添加支管和pH调节剂添加支管与药剂添加管的一端汇聚连通，所述药剂添加管的另一端延伸至除氯渣再生炉内，所述再生催化剂添加支管和pH调节剂添加支管上分别设置有再生催化剂添加阀和pH调节剂添加阀；所述除氯渣再生炉通过尾气排气管与尾气净化系统连通。
[0008]进一步，所述尾气净化系统包括尾气吸收反应池、吸收液循环冷却池和吸收液循环泵送系统，所述尾气排放管的一端与除氯渣再生炉内连通，另一端与尾气吸收反应池连通，所述尾气吸收反应池和吸收液循环冷却池在底部通过导流孔连通，尾气吸收反应池内靠近顶部的位置设置有均流网板。在工作过程中，除氯渣再生系统产生的烟气经尾气排气管导入尾气吸收反应池，经吸收液循环泵送系统循环泵送的吸收液经均流网板分散后，均匀洒向烟气，大大提高了烟气与吸收液混合的均匀性，从而提高了烟气净化效果。具体来说，所述吸收液循环泵送系统包括循环泵、进水管和出水管，所述循环泵的进水端通过进水管与吸收液循环冷却池连通，出水端通过出水管与尾气吸收反应池连通。所述出水管的出水端处于均流网板的上方，所述尾气排放管延伸至均流网板的下方。吸收液循环冷却池内的吸收液经进水管、循环水泵和出水管流入尾气吸收反应池，尾气吸收反应池内的吸收液经导流孔自流入吸收液循环冷却池，如此实现吸收液的循环利用。
[0009]进一步，所述吸收液循环冷却池的一侧设置有溢流管，所述溢流管兼具溢流与通气功能。
[0010]所述尾气吸收反应池采用全密闭方式，进一步，所述尾气吸收反应池通过引风系统与吸收液循环冷却池连通，所述引风系统包括引风管和设置在引风管上的引风机，所述引风管的一端与尾气吸收反应池的顶部连通，另一端延伸至吸收液循环冷却池的液面下。通过引风机将尾气吸收反应池上部空间未被尾气吸收反应池内吸收液吸收净化的烟气抽入吸收液循环冷却池，利用吸收液循环冷却池内的吸收液吸收净化，以便提高尾气的净化效果。
[0011]进一步，所述除氯渣再生炉的一侧设置有超声波发生器，超声波的作用是加快脱氯反应。
[0012]进一步，所述药剂添加管位于除氯渣再生炉内的一端设置有药剂均流管，所述药剂均流管上均匀间隔设置有多个药剂添加嘴，以便使药剂均匀添加至除氯渣料舟内。
[0013]本申请的所有结构、部件均匹配性采用耐腐蚀、耐高温材料。
[0014]一种除氯渣再生除氯剂的生产方法，包括如下步骤：
[0015]第1步，在尾气吸收反应池与吸收液循环冷却池中加注吸收液；所述吸收液为水或者碱液，所加注的水或者碱液的初始高度应高于进水管下方与导流孔上方，以保证系统刚启动时尾气净化系统中有可吸收反应尾气中有害组分的吸收液循环，所述碱液为碳酸钠、
碳酸氢钠、氢氧化钠、氢氧化钾中任意一种所配制成任意浓度的溶液；
[0016]第2步，将装有除氯渣的除氯渣料舟推入除氯渣再生炉中，关闭炉门，打开再生催化剂添加阀，使除氯渣再生催化剂按要求流入除氯渣料舟后关闭再生催化剂添加阀；
[0017]第3步，启动循环泵、超声波发生器以及热风炉，使除氯渣再生炉升温到除氯渣再生温度，开始再生反应；
[0018]第4步，再生反应完成后，关闭超声波发生器、热风炉与防腐循环泵；打开pH调节剂添加阀，使pH调节剂按要求流入除氯渣料舟，调节pH值，即得到再生后的除氯剂。
[0019]本申请的除氯渣指的是采用除氯剂处理氯离子含量0.5mg/L～10g/L水溶液本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种除氯渣全自动再生除氯剂生产线，其特征在于：包括除氯渣再生系统和尾气净化系统，所述除氯渣再生系统包括除氯渣再生炉(104)、向除氯渣再生炉内鼓入热风使其升温至除氯渣再生温度的热风炉(105)、再生催化剂容器(107)、pH调节剂容器(110)和药剂添加管(112)，所述除氯渣再生炉的一侧设置有供除氯渣料舟(101)进出的炉门(102)，所述再生催化剂容器和pH调节剂容器分别通过再生催化剂添加支管(108)和pH调节剂添加支管(109)与药剂添加管的一端汇聚连通，所述药剂添加管的另一端延伸至除氯渣再生炉内，所述再生催化剂添加支管和pH调节剂添加支管上分别设置有再生催化剂添加阀(106)和pH调节剂添加阀(111)；所述除氯渣再生炉通过尾气排气管(3)与尾气净化系统连通。2.根据权利要求1所述的除氯渣全自动再生除氯剂生产线，其特征在于：所述尾气净化系统包括尾气吸收反应池(201)、吸收液循环冷却池(207)和吸收液循环泵送系统，所述尾气排放管的一端与除氯渣再生炉内连通，另一端与尾气吸收反应池连通，所述尾气吸收反应池和吸收液循环冷却池在底部通过导流孔(208)连通。3.根据权利要求2所述的除氯渣全自动再生除氯剂生产线，其特征在于：所述吸收液循环泵送系统包括循环泵(204)、进水管(205)和出水管(203)，所述循环泵的进水端通过进水管与吸收液循环冷却池连通，...

【专利技术属性】
技术研发人员：郝江楠，黄琳，黄远平，周向清，
申请(专利权)人：湖南烯富环保科技有限公司，
类型：发明
国别省市：