一种机床底座的油水分离器，包括进液管一、油液存储桶、油液输送管一、水泵一、油液过滤分离桶一、油液输送管二、水泵二、油液分离桶二、润滑油输出管和冷却液输出管，进液管一和油液存储桶连通，油液输送管一的两端分别与油液存储桶和油液过滤分离桶一连通，水泵一和油液输送管一连接，油液输送管二的两端分别与油液过滤分离桶一和油液分离桶二连通，水泵二和油液输送管二连接，润滑油输出管和冷却液输出管均与油液分离桶二连通。本实用新型专利技术的机床底座的油水分离器，采用三分离的方式，使油水分离效果更好；整体结构结构紧凑，节省空间，可以在机床不停机的情况下使用，节省工作时间，提高工作效率，使冷却液可以循环使用，节省工厂生产成本。生产成本。生产成本。
【技术实现步骤摘要】
一种机床底座的油水分离器
[0001]本技术属于先进生产制造及自动化
，具体地，涉及一种机床底座的油水分离器。
技术介绍
[0002]数控机床是数字控制机床的简称，数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。
[0003]油水分离器是一种配合数控机床使用的设备，通过将连通管连接至机床的排放口，使机床在加工的过程中排放的冷却液与机油流入设备内，通过沉淀的方式将冷却液与机油进行分离，使冷却液重新回流至机床上，节省资源。
[0004]但是现有的油水分离器主要存在以下几点不足：由于油水分离器直接连接至数控机床的排放口，而数控机床在加工时加工零件的部分碎屑会随着离心力被甩冷却槽内，随着排放口内的冷却液被排放至油水分离器内沉淀，随着碎屑的不断堆积，容易使油水分离器与排放口的连接端面被堵塞；另外油水分离的效率较为低下，不能很好的控制油水分离的效率。
技术实现思路
[0005]技术目的：本技术的目的是提供一种机床底座的油水分离器，解决了现有的油水分离器进行油液分离过程中碎屑易堆积的问题，以及油水分离不彻底，造成使用性能不佳。
[0006]技术方案：本技术提供了一种机床底座的油水分离器，包括进液管一、油液存储桶、油液输送管一、水泵一、油液过滤分离桶一、油液输送管二、水泵二、油液分离桶二、润滑油输出管和冷却液输出管，所述进液管一和油液存储桶连通，所述油液输送管一的两端分别与油液存储桶和油液过滤分离桶一连通，所述水泵一和油液输送管一连接，所述油液输送管二的两端分别与油液过滤分离桶一和油液分离桶二连通，所述水泵二和油液输送管二连接，所述润滑油输出管和冷却液输出管均与油液分离桶二连通。本技术的机床底座的油水分离器，采用三分离的方式，使油水分离效果更好；整体结构结构紧凑，节省空间，可以在机床不停机的情况下使用，节省工作时间，提高工作效率，使冷却液可以循环使用，节省工厂生产成本。
[0007]进一步的，上述的机床底座的油水分离器，所述油液存储桶包括上筒体、中间过渡筒、下筒体和上盖，所述上筒体、中间过渡筒和下筒体按照由上至下的顺序依次设置，并且上筒体、中间过渡筒和下筒体呈中间小两头大的沙漏型设置，所述上筒体、中间过渡筒和下筒体的截面均为圆形，所述上盖罩设在上筒体的上端开口位置处，所述进液管一的一端伸入上筒体上。
[0008]进一步的，上述的机床底座的油水分离器，所述上筒体的内壁上设有环形支撑凸
台一，所述环形支撑凸台一上设有筛网，所述筛网的截面为圆形，并且筛网的中间位置设置为圆形板，所述圆形板的直径大于中间过渡筒的直径，所述进液管一的出液口位于筛网的上方。
[0009]进一步的，上述的机床底座的油水分离器，所述上筒体靠近中间过渡筒的下端部设置为锥形体一，所述下筒体靠近中间过渡筒的上端部设置为锥形体二，所述锥形体一的内壁上设有磁性吸附层，所述筛网位于磁性吸附层所覆盖的范围内。
[0010]进一步的，上述的机床底座的油水分离器，所述下筒体内部的底面设置为锥形面，并且锥形面从下筒体的内壁向中心方向倾斜，所述下筒体底面的中间位置连接有排液管，所述排液管上连接有电磁阀，所述下筒体外壁的底面上连接有一组支撑脚。
[0011]进一步的，上述的机床底座的油水分离器，所述油液过滤分离桶一包括外筒体、滤芯和滤芯支撑座，所述滤芯支撑座固定设置在外筒体内部的底面上，所述滤芯和滤芯支撑座连接，并且滤芯和外筒体同轴设置，所述滤芯和外筒体之间设有支撑盘，所述油液输送管一的一端伸入外筒体和滤芯之间的间隙，并且油液输送管一的出液口位于支撑盘的上方，所述油液输送管二的一端伸入滤芯内。
[0012]进一步的，上述的机床底座的油水分离器，所述支撑盘包括内安装环、一组连接筋和外安装环，所述内安装环和外安装环同轴设置，所述一组连接筋设置在内安装环和外安装环之间，并且一组连接筋以内安装环的中心为圆心按照环形阵列的方式设置，所述外安装环和外筒体的内壁连接，所述内安装环和滤芯连接。
[0013]进一步的，上述的机床底座的油水分离器，所述油液分离桶二为矩形体结构，所述油液分离桶二的内部设有分隔板，所述分隔板的下端部设有过液孔，所述分隔板将油液分离桶二内部腔体分为进液腔体和出液腔体，所述进液腔体和出液腔体通过过液孔连通，所述油液输送管二的一端伸入进液腔体内，所述润滑油输出管和冷却液输出管的一端均伸入出液腔体内。
[0014]进一步的，上述的机床底座的油水分离器，所述润滑油输出管位于过液孔的水平位置以上，所述冷却液输出管位于过液孔的水平位置以下。
[0015]上述技术方案可以看出，本技术具有如下有益效果：本技术所述的机床底座的油水分离器，利用润滑油和冷却液的密度不同，实现了润滑油和冷却液的有效分离，增加了该装置的自动化程度，实现了润滑油和冷却液的循环利用，节省了加工成本，也保持了良好的环境；回收的冷却液经过后，排出的冷却液杂质极低，可以直接进行使用，避免由于各种杂质污染导致回收冷却液保护效果降低的问题。
附图说明
[0016]图1为本技术所述机床底座的油水分离器的整体结构示意图；
[0017]图2为本技术所述油液存储桶的结构示意图；
[0018]图3为本技术所述油液过滤分离桶一的结构示意图；
[0019]图4为本技术所述油液过滤分离桶一的俯视图；
[0020]图5为本技术所述油液分离桶二的结构示意图。
具体实施方式
[0021]下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
[0022]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0023]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
[0024]在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种机床底座的油水分离器，其特征在于：包括进液管一（1）、油液存储桶（2）、油液输送管一（3）、水泵一（4）、油液过滤分离桶一（5）、油液输送管二（6）、水泵二（7）、油液分离桶二（8）、润滑油输出管（9）和冷却液输出管（10），所述进液管一（1）和油液存储桶（2）连通，所述油液输送管一（3）的两端分别与油液存储桶（2）和油液过滤分离桶一（5）连通，所述水泵一（4）和油液输送管一（3）连接，所述油液输送管二（6）的两端分别与油液过滤分离桶一（5）和油液分离桶二（8）连通，所述水泵二（7）和油液输送管二（6）连接，所述润滑油输出管（9）和冷却液输出管（10）均与油液分离桶二（8）连通。2.根据权利要求1所述的机床底座的油水分离器，其特征在于：所述油液存储桶（2）包括上筒体（21）、中间过渡筒（22）、下筒体（23）和上盖（24），所述上筒体（21）、中间过渡筒（22）和下筒体（23）按照由上至下的顺序依次设置，并且上筒体（21）、中间过渡筒（22）和下筒体（23）呈中间小两头大的沙漏型设置，所述上筒体（21）、中间过渡筒（22）和下筒体（23）的截面均为圆形，所述上盖（24）罩设在上筒体（21）的上端开口位置处，所述进液管一（1）的一端伸入上筒体（21）上。3.根据权利要求2所述的机床底座的油水分离器，其特征在于：所述上筒体（21）的内壁上设有环形支撑凸台一（25），所述环形支撑凸台一（25）上设有筛网（26），所述筛网（26）的截面为圆形，并且筛网（26）的中间位置设置为圆形板（261），所述圆形板（261）的直径大于中间过渡筒（22）的直径，所述进液管一（1）的出液口位于筛网（26）的上方。4.根据权利要求3所述的机床底座的油水分离器，其特征在于：所述上筒体（21）靠近中间过渡筒（22）的下端部设置为锥形体一（211），所述下筒体（23）靠近中间过渡筒（22）的上端部设置为锥形体二（231），所述锥形体一（211）的内壁上设有磁性吸附层（212），所述筛网（26）位于磁性吸附层（212）所覆盖的范围内。5.根据权利要求4所述的机床底座的油水分离器，其特征在于：所述下筒体（23）内部的底面设置为锥形面（2...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈秋木，
申请(专利权)人：太仓万贺精密科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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