本实用新型专利技术属于注塑模具技术领域，尤其为一种注塑模具自动脱模装置，包括底座，所述底座的顶部连接有固定板，所述固定板的前表面从左到右依次设有左挡板和右挡板，所述左挡板与右挡板之间对称设有两个导向杆，所述导向杆的表面从左到右依次设有左模具和右模具，所述左模具固定在导向杆的表面且位于左挡板的一侧前，所述右模具滑动连接在导向杆的表面且位于右挡板的一侧前，所述左模具与右模具相对的一面设有凹口槽。本实用新型专利技术通过电动推杆推动连接板做水平向右的直线运动，使得顶料杆在左模具的内部移动推动顶料板，将左模具中凹口槽处的成型产品进行顶出，能够保证成型后的产品进行自动脱模。行自动脱模。行自动脱模。
【技术实现步骤摘要】
一种注塑模具自动脱模装置
[0001]本技术涉及注塑模具
，具体为一种注塑模具自动脱模装置。
技术介绍
[0002]注塑模具是一种生产塑料制品的工具，一般注塑模具由动模块和定模块两部分组成，在生产时分别将两个模块固定在注塑机机上，熔融的塑料通过注塑口进入模具模腔中，在水冷系统的作用下快速冷却成型，在通过注塑机将动模块和定模块分离进行脱模，如此重复。
[0003]而现有的注塑模具在对产品成型脱模时，多数为人工手动脱模，此种方式不仅效率低下还容易损坏产品，从而导致产品的生产效率较低。因此，提出一种注塑模具自动脱模装置。
技术实现思路
[0004](一)解决的技术问题
[0005]针对现有技术的不足，本技术提供了一种注塑模具自动脱模装置，解决了现有的注塑模具在对产品成型脱模时，多数为人工手动脱模的问题。
[0006](二)技术方案
[0007]本技术为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
[0008]一种注塑模具自动脱模装置，包括底座，所述底座的顶部连接有固定板，所述固定板的前表面从左到右依次设有左挡板和右挡板，所述左挡板与右挡板之间对称设有两个导向杆，所述导向杆的表面从左到右依次设有左模具和右模具，所述左模具固定在导向杆的表面且位于左挡板的一侧前，所述右模具滑动连接在导向杆的表面且位于右挡板的一侧前，所述左模具与右模具相对的一面设有凹口槽，所述凹口槽的内壁处设有下料机构，所述右挡板的右侧安装有气缸，所述气缸的输出端与右模具的一侧连接，所述右模具的另一侧连接有凸块，所述右模具的顶部设有注塑管，所述左模具与右模具的下方设有收集机构。
[0009]进一步地，所述下料机构包括顶料板，所述顶料板贴合在凹口槽的内壁处，所述顶料板与凹口槽对应的一面对称连接有两个顶料杆，所述顶料杆的表面与左模具的内部滑动连接，所述顶料杆的另一端连接有连接板，所述连接板的一侧连接有电动推杆，所述电动推杆的另一侧固定在左挡板的一侧上。
[0010]进一步地，所述顶料板的表面直径大小与凹口槽的内壁直径大小相适配，所述凹口槽与凸块对应的位置位于同一水平面。
[0011]进一步地，所述收集机构包括收集箱，所述收集箱贴合接触在底座的顶部，所述收集箱的两侧对称连接有两个L型连接杆，所述L型连接杆的另一端连接有凹型板，所述凹型板卡接在固定板的内部且沿固定板的表面做上下往返的直线运动，所述凹型板的上方设有安装板，所述安装板连接在固定板的背面，所述安装板的顶部安装有伺服电机，所述伺服电机的输出端连接有螺纹杆，所述螺纹杆的表面螺纹连接有螺纹块，所述螺纹块连接在凹型
板的背面。
[0012]进一步地，所述收集箱的顶部为开口状，所述收集箱位于左模具和右模具之间的下方。
[0013]进一步地，所述固定板的表面设有连通的移动轨道，所述移动轨道的内侧壁与凹型板的内侧壁滑动连接，所述凹型板的内壁与固定板的后表面相互贴合。
[0014](三)有益效果
[0015]与现有技术相比，本技术提供了一种注塑模具自动脱模装置，具备以下有益效果：
[0016]1、本技术，通过电动推杆推动连接板做水平向右的直线运动，使得顶料杆在左模具的内部移动推动顶料板，将左模具中凹口槽处的成型产品进行顶出，能够保证成型后的产品进行自动脱模。
[0017]2、本技术，通过伺服电机、螺纹杆和螺纹块之间的配合，可带动凹型板在移动轨道的内壁做竖直向上的直线运动，进而能够将收集箱向上调节，贴近凹口槽顶出产品的位置，其目的是为了防止产品因距离过高，在下落收集时会发生损坏的情况。
附图说明
[0018]图1为本技术主视图；
[0019]图2为本技术侧视图；
[0020]图3为本技术下料机构与左模具连接结构示意图；
[0021]图4为本技术电动推杆与左挡板连接结构示意图。
[0022]图中：1、底座；2、固定板；3、左挡板；4、右挡板；5、导向杆；6、左模具；7、右模具；8、凹口槽；9、下料机构；901、顶料板；902、顶料杆；903、连接板；904、电动推杆；10、气缸；11、凸块；12、注塑管；13、收集机构；1301、收集箱；1302、L型连接杆；1303、凹型板；1304、安装板；1305、伺服电机；1306、螺纹杆；1307、螺纹块；14、移动轨道。
具体实施方式
[0023]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0024]实施例
[0025]如图1、2和3所示，本技术一个实施例提出的一种注塑模具自动脱模装置，包括底座1，底座1的顶部连接有固定板2，固定板2的前表面从左到右依次设有左挡板3和右挡板4，左挡板3与右挡板4之间对称设有两个导向杆5，导向杆5的表面从左到右依次设有左模具6和右模具7，左模具6固定在导向杆5的表面且位于左挡板3的一侧前，右模具7滑动连接在导向杆5的表面且位于右挡板4的一侧前，左模具6与右模具7相对的一面设有凹口槽8，凹口槽8的内壁处设有下料机构9，右挡板4的右侧安装有气缸10，气缸10的输出端与右模具7的一侧连接，右模具7的另一侧连接有凸块11，右模具7的顶部设有注塑管12，左模具6与右模具7的下方设有收集机构13，其中收集箱1301在底座1中的位置是根据右模具7与左模具6
之间分开的距离进行设计的，因为这样能够对左模具6中顶出的成型产品进行收集，而L型连接杆1302与凹型板1303为拆卸连接，当收集箱1301中收集的产品过于较多时，可便于直接从凹型板1303连接处取出，对收集箱1301中收集的产品进行后续处理。
[0026]如图3和4所示，在一些实施例中，下料机构9包括顶料板901，顶料板901贴合在凹口槽8的内壁处，顶料板901与凹口槽8对应的一面对称连接有两个顶料杆902，顶料杆902的表面与左模具6的内部滑动连接，顶料杆902的另一端连接有连接板903，连接板903的一侧连接有电动推杆904，电动推杆904的另一侧固定在左挡板3的一侧上，当产品通过左模具6和右模具7之间成型时，右模具7通过气缸10使用，使得右模具7做水平向右的直线运动，与左模具分开，然后需要对左模具6中成型的产品顶出时，可通过电动推杆904带动连接板903做水平向右的直线运动，然而连接板903另一侧的顶料杆902在左模具6的内部移动，推动顶料板901将凹口槽8内壁处的成型产品进行顶出，这样便于对产品进行自动脱模，还可防止产品发生损坏，相比人工手动脱模效率会更高。
[0027]如图1所示，在一些实施例中，顶料板901的表面直径大小与凹口槽8的内壁直径大小相适配，凹口槽8与凸块11对应的位置位于同一水平面，其中凹口槽8与凸块11本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种注塑模具自动脱模装置，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶部连接有固定板(2)，所述固定板(2)的前表面从左到右依次设有左挡板(3)和右挡板(4)，所述左挡板(3)与右挡板(4)之间对称设有两个导向杆(5)，所述导向杆(5)的表面从左到右依次设有左模具(6)和右模具(7)，所述左模具(6)固定在导向杆(5)的表面且位于左挡板(3)的一侧前，所述右模具(7)滑动连接在导向杆(5)的表面且位于右挡板(4)的一侧前，所述左模具(6)与右模具(7)相对的一面设有凹口槽(8)，所述凹口槽(8)的内壁处设有下料机构(9)，所述右挡板(4)的右侧安装有气缸(10)，所述气缸(10)的输出端与右模具(7)的一侧连接，所述右模具(7)的另一侧连接有凸块(11)，所述右模具(7)的顶部设有注塑管(12)，所述左模具(6)与右模具(7)的下方设有收集机构(13)。2.根据权利要求1所述的一种注塑模具自动脱模装置，其特征在于：所述下料机构(9)包括顶料板(901)，所述顶料板(901)贴合在凹口槽(8)的内壁处，所述顶料板(901)与凹口槽(8)对应的一面对称连接有两个顶料杆(902)，所述顶料杆(902)的表面与左模具(6)的内部滑动连接，所述顶料杆(902)的另一端连接有连接板(903)，所述连接板(903)的一侧连接有电动推杆(904)，所述电动推杆(904)的另一侧固定在左挡板(3)的一侧上。3.根据权利要求2所述的一种注塑模具自动脱模...
【专利技术属性】
技术研发人员：曾勇，
申请(专利权)人：东莞市科高精密科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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