一种检验超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置的检具制造技术

本实用新型专利技术属于超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置检测技术，提出一种检验超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置的检具。提出的检验超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置的检具有四段扇形圆弧模板；每段扇形圆弧模板上配有均布的检验孔；每个所述检验孔的中心轴线与超大型转盘轴承支承法兰上所对应安装孔的中心轴线重合；每段扇形圆弧模板的弦长800～1000

【技术实现步骤摘要】
一种检验超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置的检具


[0001]本技术属于超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置检测技术，主要涉及一种检验超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置的检具。

技术介绍

[0002]随着高端海工装备技术日趋成熟，海工行业大型起重机已经向超大尺寸、超大吨位发展，其关键部件转盘轴承尺寸也逐渐扩大，转盘轴承上下支承法兰尺寸也随之变化，目前在该行业占有技术领先的荷兰，可以制造最大10000吨、直径30米的转盘轴承，国内技术也快速提升紧随其后，2017年洛轴已制造亚洲最大吨位2500吨、直径12.377米的转盘轴承；转盘轴承与支承法兰的连接方式采用螺栓连接，螺栓孔的数量较多，随着法兰尺寸的扩大，法兰上的安装孔的中心距（10米以上）、孔径（φ80mm
‑
φ107 mm）都在变大，受场地限制安装孔都在户外采用划线钻孔，因孔位置度的精度直接影响转盘轴承的安装，准确测量孔的实际位置度尤其重要。
[0003]用传统的用卷尺测中心径、卡尺测量孔径及弦长的检测方法已无法准确测量孔的实际位置度；因此必须设计一种专用检测超大型支承法兰安装孔位置度的检具，准确测量安装孔的实际位置度，有效防止转盘轴承与法兰联接时上下安装孔错位现象的发生。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提出一种检验超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置的检具，使其能解决超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置不能准确测量的问题。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案：
[0006]一种检验超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置的检具，检具具有扇形圆弧模板；所述的扇形圆弧模板为四段，每段所述扇形圆弧模板上具有均布的检验孔；相邻两个所述检验孔之间的间距与超大型转盘轴承支承法兰上相邻两个安装孔之间的间距一致；每个所述检验孔的中心轴线与超大型转盘轴承支承法兰上所对应安装孔的中心轴线重合；每段所述扇形圆弧模板的弦长800～1000
㎜
，板厚5
㎜
；相邻两段扇形圆弧模板凸凹扣合连接为一体；四段扇形圆弧模板组合为一体形成1/8扇形圆弧模板，所述1/8扇形圆弧模板的两端孔通过定位校棒与超大型转盘轴承支承法兰固联为一体；所述的间距还配有用以对每个安装孔进行检测的检测塞规。
[0007]扇形圆弧模板上所述检验孔的直径大于超大型转盘轴承支承法兰上所述安装孔的直径。
[0008]相邻两段扇形圆弧模板中，其中一段扇形圆弧模板的端面具有向外突出的圆形凸台，另一段扇形圆弧模板的端面具有与所述的圆形凸台配合的凹槽。
[0009]由于采用了上述技术方案，本技术具有如下有益效果：
[0010]本技术提出的一种检验超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置的检具，采用分段组合拼接设计检验模板，将超大型检验模板分解成小型组件，降低了检具的制造难度，为
保证检具的制造精度创造了条件，以现有国内的技术水平完全保证检具的制造精度，凸凹圆形锁扣的拼接设计确保了组件之间的定位精度，采用薄板设计也减轻了检具的重量；与传统的检测方法消除了卷尺和卡尺的测量误差，可以有效提高检测的准确性，采用新的检测工具在现场使用拆装，操作简便，直观性强，工作效率高。
附图说明
[0011]图1为本技术中检验模板结构示意图。
[0012]图2为定位校棒示意图。
[0013]图3为检验塞规示意图。
[0014]图4为测量示意图。
[0015]图中：1、超大型转盘轴承支承法兰，1
‑
1、安装孔2、扇形圆弧模板，2
‑
1、检验孔，3、定位校棒，4、检验塞规。
具体实施方式
[0016]下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步描述：
[0017]通过下面的实施例可以详细的解释本技术，公开本技术的目的旨在保护本技术范围内的方法。本技术未详述部分为现有技术。
[0018]如图4所示，一种检验超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置的检具，检具具有扇形圆弧模板2；结合图1，所述的扇形圆弧模板2为四段，相邻两段扇形圆弧模板中，其中一段扇形圆弧模板的侧面配有向外突出的圆形凸台，另一段扇形圆弧模板的侧面配有与所述的圆形凸台配合的凹槽；每段所述扇形圆弧模板2上配有均布的检验孔2
‑
1；相邻两个所述检验孔2
‑
1之间的间距与超大型转盘轴承支承法兰1上相邻两个安装孔1
‑
1之间的间距一致；每个所述检验孔2
‑
1的中心轴线与超大型转盘轴承支承法兰上所对应安装孔1
‑
1的中心轴线重合；每段所述扇形圆弧模板2的弦长800～1000
㎜
，板厚5
㎜
；相邻两段扇形圆弧模板2凸凹扣合连接为一体；四段扇形圆弧模板组合为一体形成1/8扇形圆弧模板，所述1/8扇形圆弧模板的两端孔通过定位校棒与超大型转盘轴承支承法兰固联为一体；所述的间距还配有用以对每个安装孔进行检测的检测塞规4。检测塞规4的结构如图3所示。
[0019]扇形圆弧模板上所述检验孔的直径大于超大型转盘轴承支承法兰上所述安装孔的直径。
[0020]一种检验超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置的检具的使用方法：
[0021]1.法兰安装孔加工完工后，清理干净表面；
[0022]2.先将一段扇形圆弧模板2平铺在超大型转盘轴承支承法兰1上，选取超大型转盘轴承支承法兰1上任意一个安装孔与检验模板最左面（带凹边）第一个孔与之重合，放入第一个定位校棒（图2）进行定位；
[0023]3.放入第二段扇形圆弧模板，平铺在超大型转盘轴承支承法兰1上，将凹边对住第一段检验模板的凸边，将凸扣推入凹槽内锁紧；
[0024]4.依次将第三段、第四段按上述方法完成拼接；
[0025]5.在第4段扇形圆弧模板最右面（带凸边）第后一个与之重合，放入第二个定位校棒进行定位；
[0026]6.最后用检验塞规（图3）检查每个安装孔，如果检验塞规下去即为合格。
[0027]7.检完第一部分1/8段安装孔后，取出第一个定位棒，将最左端（第一段）的扇形圆弧模板取出，与最右端（第四段）凹边对住第四段检验模板的凸边，将凸扣推入凹槽内锁紧，放入第一个定位校棒进行定位，按照上述4、5、6步骤完成第二部分1/8段的安装孔的检验，按此方法完成剩余第三、四部分1/8段安装孔的检验。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种检验超大型转盘轴承支承法兰安装孔位置的检具，其特征在于：检具具有扇形圆弧模板；所述的扇形圆弧模板为四段，每段所述扇形圆弧模板上具有均布的检验孔；相邻两个所述检验孔之间的间距与超大型转盘轴承支承法兰上相邻两个安装孔之间的间距一致；每个所述检验孔的中心轴线与超大型转盘轴承支承法兰上所对应安装孔的中心轴线重合；每段所述扇形圆弧模板的弦长800～1000
㎜
，板厚5
㎜
；相邻两段扇形圆弧模板凸凹扣合连接为一体；四段扇形圆弧模板组合为一体形成1/8扇形圆弧模板...

【专利技术属性】
技术研发人员：凌红，朱战旗，赵向明，王凯歌，赵泽华，
申请(专利权)人：洛阳LYC轴承有限公司，
类型：新型
国别省市：