支承装置的焊接方法制造方法及图纸

本申请一种支承装置的焊接方法，涉及核电产品焊接制造相关技术领域，用于解决由于底板上部角焊缝较大，焊接过程中会导致底板变形严重的问题。本申请一种支承装置的焊接方法，所述支承装置包括底板、支承件和法兰，所述焊接方法包括：S1：提供一底板，所述底板的初始厚度大于所述底板的成品厚度；S2：交替焊接下角焊缝和上角焊缝。本申请增加焊接前底板的厚度尺寸，厚度尺寸的增加不仅可以提高底板在焊接过程中的抗变形能力，而且底板增加的15mm加工余量均放在底板下部，由于下部机加工与上部焊接对产品的变形影响方向是相反的，通过下部的机加工变形来抵消部分上部焊接变形，降低结构制造变形量。造变形量。造变形量。

【技术实现步骤摘要】
支承装置的焊接方法


[0001]本申请涉及核电产品焊接制造相关
，具体涉及一种支承装置的焊接方法。

技术介绍

[0002]支承座是核电产品中传动设备的重要部件，为核电设备中的多种传动部件提供支承，对支承座的制造要求非常高。支承座由底板、支承环、支承块和法兰焊接而成。目前针对以上产品的制造方法有铸造、整体式加工和手工焊接。铸造需要模具，制造模具的成本比较高，且核电产品大多为单件，采用铸造的性价比极低，且制造周期比较长。整体式加工不需要制造模具，且能保证比较好的精度，但是，采用整体式加工会大量的浪费原材料，且制造的周期也比较长，性价比也比较低。最常用的是采用手工焊接的方式进行制造，但是由于底板上部的角焊缝较大(角焊缝厚度20mm)，焊接过程中会导致底板变形严重，且焊接完成以后形状矫正难度较大，影响最终产品的稳定性。针对核电产品使用的支承座零部件焊接变形较大的问题没有得到有效的解决。为此本申请提出了一种支承装置的焊接方法。

技术实现思路

[0003]本申请提供一种支承装置的焊接方法，以解决由于底板上部的角焊缝较大，焊接过程中会导致底板变形严重，且焊接完成以后形状矫正难度较大，影响最终产品的稳定性的问题。
[0004]为达上述目的，本申请提供的一种支承装置的焊接方法，所述支承装置包括底板、支承件和法兰，其特征在于，所述焊接方法包括：
[0005]S1：提供一底板，所述底板的初始厚度大于所述底板的成品厚度，在所述底板上开设焊接孔，将所述支承件从所述底板的上方竖直安装在所述焊接孔内，且所述支承件的下端加工一坡口；
[0006]S2：交替焊接下角焊缝和上角焊缝，将所述支承件焊接至所述底板上；其中所述下角焊缝位于所述支承件坡口倾斜面与所述焊接孔侧壁之间，所述上角焊缝位于所述支承件坡口倾斜面与所述底板的上端面之间；在交替焊接的过程中，在所述底板的底面上焊接防变形工装；当焊接完成之后，从所述底板上拆下所述防变形工装；
[0007]S3：对所述底板从下往上进行车加工以减薄至所述底板的成品厚度，然后从上往下车加工形成所述法兰；以及
[0008]S4：将所述法兰的上端和所述底板的下端匹配对接后焊接在一起。
[0009]在本申请的一些实施例中，所述步骤S2包括：
[0010]S21：在所述下角焊缝焊接完成以后，停止对所述上角焊缝的焊接，接着在所述底板底面上焊接所述防变形工装，然后再接着对所述上角焊缝的剩余部分进行焊接；以及
[0011]S22：将所述上角焊缝的剩余部分全部焊接完成以后，从所述底板上拆下所述防变形工装。
[0012]在本申请的一些实施例中，在所述步骤S21中，对所述上角焊缝的剩余部分进行焊接时，采用如下步骤：
[0013]S201：将所述上角焊缝的剩余部分在同一水平面的圆周上划分为偶数的等分圆弧；
[0014]S202：接着对偶数的等分圆弧，对称交替焊接，直至所述上角焊缝的剩余部分完成停止。
[0015]在本申请的一些实施例中，所述步骤S3中所述底板被车加工出一高度为 10mm，壁厚为20mm的环形凸台，所述法兰被车加工出一深度为10mm的槽体，且所述法兰未加工部位形成一高度为10mm的焊接台。
[0016]在本申请的一些实施例中，所述步骤S4中对所述法兰和所述底板的焊接，包括如下步骤：
[0017]S301：所述环形凸台的下端和所述焊接台的上端分别车加工出坡口；
[0018]S302：沿着竖直方向，将所述环形凸台的下端与所述焊接台的上端匹配对接，且连接处形成一焊接缝；
[0019]S303：采用激光焊接的方式，对所述焊接缝进行第一步焊接；
[0020]S304：接着采用手工焊接对剩余部分的焊接缝进行第二步焊接。
[0021]在本申请的一些实施例中，所述焊接缝包括所述环形凸台上坡口和所述焊接台上坡口组合形成的“U”字形部分和“V”字形部分，以及位于“U”字形部分和“V”字形部分之间的连接部分，所述第一步的激光焊接用于焊接所述焊接缝的连接部分，所述第二步的手工焊接用于焊接所述焊接缝的“U”字形部分和“V”字形部分。
[0022]在本申请的一些实施例中，组装式所述防变形工装包括第一横杆、第二横杆、第一凹槽和第二凹槽，所述第一横杆上开设有若干个第一凹槽，所述第二横杆上开设有若干个第二凹槽，所述第一横杆和所述第二横杆通过所述第一凹槽和所述第二凹槽匹配扣合安装在一起。
[0023]在本申请的一些实施例中，所述防变形工装为整体式结构或者组装式结构；所述的整体式结构的所述防变形工装为一块钢板。
[0024]在本申请的一些实施例中，所述下角焊缝焊、所述上角焊缝和所述防变形工装的焊接方式均采用的是氩弧焊，保护气体为氩气，上述焊接过程中采用的焊接参数为电压大小为12V
±
3V，电流强度为160A
±
10A，焊接速度为10cm/min。
[0025]在本申请的一些实施例中，所述环形凸台和所述底板的手工焊接采用氩弧焊，保护气体为氩气，在焊接过程中采用的焊接参数为电压大小为12V
±
3V，电流强度为160A
±
10A，焊接速度为10cm/min；所述激光焊接过程的焊接参数为功率采用11
‑
13KW，焊接速度11
‑
14mm/s，离焦量为15mm。
[0026]有益效果：
[0027]本申请增加焊接前底板的厚度尺寸，由40mm提高至55mm，厚度尺寸的增加不仅可以提高底板在焊接过程中的抗变形能力，而且底板增加的15mm加工余量均放在底板下部，由于下部机加工与上部焊接对产品的变形影响方向是相反的，通过下部的机加工变形来抵消部分上部焊接变形，降低结构制造变形量。
[0028]本申请中为了解决底板与法兰焊接过程中导致底板变形量过大的问题，在车底板
15mm余量的时候，车出高度10mm，壁厚20mm的环形凸台，同时将法兰的高度减少10mm，让法兰与底板的凸台进行焊接。
[0029]本申请中优化了焊接顺序采用上下两侧交替对上角焊缝和下角焊缝进行焊接，这样可以有效减小焊接变形量，并且
[0030]本申请中增加了防变形工装，在焊接的过程中根据对焊接变形趋势的分析，增加相应的防变形工装工装，防止焊接过程中产品变形，具体地，在下角焊缝焊接完成以后，在底板的下端面上焊接上防变形工装，接着对剩余的上角焊缝进行焊接。
[0031]本申请中改进了焊接方式，具体地在焊接法兰和环形凸台时，采用激光焊接和手工焊接相结合的方式，有效的解决了因企业制造核电产品而采购超大功率激光焊机受限的困境，为企业带来经济效益。
[0032]本申请中通过采用焊接的方式进行制造，减少加工余量，节省材料，为产品的制造节省成本。
附图说明
[0033]为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种支承装置的焊接方法，所述支承装置包括底板、支承件和法兰，其特征在于，所述焊接方法包括：S1：提供一底板，所述底板的初始厚度大于所述底板的成品厚度，在所述底板上开设焊接孔，将所述支承件从所述底板的上方竖直安装在所述焊接孔内，且所述支承件的下端加工一坡口；S2：交替焊接下角焊缝和上角焊缝，将所述支承件焊接至所述底板上；其中所述下角焊缝位于所述支承件坡口倾斜面与所述焊接孔侧壁之间，所述上角焊缝位于所述支承件坡口倾斜面与所述底板的上端面之间；在交替焊接的过程中，在所述底板的底面上焊接防变形工装；当焊接完成之后，从所述底板上拆下所述防变形工装；S3：对所述底板从下往上进行车加工以减薄至所述底板的成品厚度，然后从上往下车加工形成所述法兰；以及S4：将所述法兰的上端和所述底板的下端匹配对接后焊接在一起。2.根据权利要求1所述的支承装置的焊接方法，其特征在于，所述步骤S2包括：S21：在所述下角焊缝焊接完成以后，停止对所述上角焊缝的焊接，接着在所述底板底面上焊接所述防变形工装，然后再接着对所述上角焊缝的剩余部分进行焊接；以及S22：将所述上角焊缝的剩余部分全部焊接完成以后，从所述底板上拆下所述防变形工装。3.根据权利要求2所述的支承装置的焊接方法，其特征在于，在所述步骤S21中，对所述上角焊缝的剩余部分进行焊接时，采用如下步骤：S201：将所述上角焊缝的剩余部分在同一水平面的圆周上划分为偶数的等分圆弧；S202：接着对偶数的等分圆弧，对称交替焊接，直至所述上角焊缝的剩余部分完成停止。4.根据权利要求1所述的支承装置的焊接方法，其特征在于，所述步骤S3中所述底板被车加工出一高度为10mm，壁厚为20mm的环形凸台，所述法兰被车加工出一深度为10mm的槽体，且所述法兰未加工部位形成一高度为10mm的焊接台。5.根据权利要求4所述的支承装置的焊接方法，其特征在于，所述步骤S4中对所述法兰和所述底板的焊接，包括如下步骤：S301：所述环形凸台的下端和所述焊接台的上端分别车加工出坡口；S302：沿着竖直方向，将所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：王顺利，郭宝超，蒋伟，蒋恩，乐学来，
申请(专利权)人：上海第一机床厂有限公司，
类型：发明
国别省市：