本实用新型专利技术提供的一种用于输送带接驳的切割装置，包括有壳体、壳体内自上而下设置的动力舱、运动通道、安装舱、若干个动力滚轴、水平分离刀及竖直切割刀；该装置中的安装舱内安装有水平分离刀及竖直切割刀，其中的水平分离刀升入到运动通道内，将输送带分离为两层，竖直切割刀再升入到运动通道内，将分离后的输送带下层切割掉，切割后的阶梯面及竖直面整齐一致，有效保证接驳后输送带性能的稳定性；同时切割后的竖直面整齐一致，接驳后的输送带中两竖直面之间的缝隙一致性较高；另外当水平分离刀下降时，切割分离后的输送带下层被水平分离刀压进排料通道内，经排料装置将其排出，可实现输送带接驳端切割的自动化，有效提升了生产效率。效率。效率。
【技术实现步骤摘要】
一种用于输送带接驳的切割装置
[0001]本技术涉及输送带生产设备
，尤其涉及一种用于输送带接驳的切割装置。
技术介绍
[0002]随着经济发展速度的不断加快，对矿产资源的需求变得越来越大。在矿产资源的开采过程中，往往需要从很深的矿坑内通过输送带将矿石运输到外界。由于矿坑内的环境及口径的复杂性，因而对输送带的性能有着很高的要求。在输送带的正常生产过程中，往往出现输送带整体长度不足的现象，但为了节约材料及节省成本，通常需要将上述两条输送带进行接驳，但为了满足较高的性能要求，需要先将输送带的接驳端进行预处理，将两条输送带的端部切割为互补的阶梯型结构，然后在阶梯面及竖直面上涂抹胶水，将两条输送带端部的阶梯型结构加热后压紧，待彻底冷却且完全压紧后，即完成输送带的接驳。
[0003]目前，将输送带的接驳端切割为阶梯型结构采用的是人工方式，由于人工操作的不一致性，导致切割后的阶梯面及竖直面坑坑洼洼，严重不利于后期的粘结，无法有效保证接驳后输送带性能的稳定性；同时由于切割后的竖直面参差不齐，致使接驳后的输送带中两竖直面之间的缝隙一致性极差，美观性不足。
技术实现思路
[0004]为解决现有技术的缺点和不足，提供一种用于输送带接驳的切割装置，从而可解决输送带的接驳端切割采用人工方式导致无法有效保证接驳后输送带性能的稳定性及接驳后输送带的美观性不足的问题。
[0005]为实现本技术目的而提供的一种用于输送带接驳的切割装置，包括有壳体，所述壳体内自上而下设置有动力舱、运动通道及安装舱，所述动力舱内水平布置有若干个动力滚轴，所述动力滚轴的中心轴一端穿过动力舱的前侧与第一电机连接，所述动力舱的下表面对应动力滚轴的位置开有第一过孔，以避免出现动力滚轴与输送带之间无法接触的风险，所述安装舱内安装有水平分离刀及竖直切割刀，所述水平分离刀及竖直切割刀的两端均固定有液压顶，以实现水平分离刀和竖直切割刀的升降，所述运动通道的下表面对应水平分离刀和竖直切割刀的位置开有过孔，以避免运动通道对水平分离刀和竖直切割刀的升降产生阻挡。
[0006]作为上述方案的进一步改进，所述运动通道与安装舱之间设置有排料通道，所述排料通道的下表面开有多个避让孔，以避免排料通道对水平分离刀和竖直切割刀升降运动的阻挡，所述安装舱内安装有排料装置，所述排料通道的下表面在对应排料装置的位置开有避让方孔，以实现排料装置将输送带分离后物料的自动排出。
[0007]作为上述方案的进一步改进，所述排料装置包括有主动轮及从动轮，所述主动轮和从动轮的中心轴两端均穿插于第一安装板上，所述第一安装板的末端与安装舱的底面固定，所述主动轮及从动轮的外表面套设有传动带，所述主动轮的中心轴一端穿过第一安装
板与第二电机的动力轴连接。
[0008]作为上述方案的进一步改进，所述传动带的外表面设置有多个锥形突刺，以提高传动带传输分离后物料的稳定性。
[0009]作为上述方案的进一步改进，所述排料通道的左侧通过隔板分隔出开闭装置舱，所述开闭装置舱的上顶面贴合设置有开闭板，所述开闭板的下方设置有若干个传动轮，所述传动轮的端部穿插于第二安装板上，所述传动轮的中心轴一端穿过第二安装板与第三电机的动力轴连接，所述第二安装板的末端与开闭装置舱的底面固定。
[0010]作为上述方案的进一步改进，所述水平分离刀端部固定的液压顶右侧固定有三角块，以提升水平分离刀将输送带分离为上下层时的稳定性。
[0011]作为上述方案的进一步改进，所述水平分离刀呈等腰三角形，以提高输送带的分离效果。
[0012]作为上述方案的进一步改进，所述竖直切割刀呈直角三角形，所述竖直切割刀的直角边位于左侧，以提高输送带边缘的切割效果。
[0013]本技术的有益效果是：
[0014]与现有技术相比，本技术提供的一种用于输送带接驳的切割装置，安装舱内安装有水平分离刀及竖直切割刀，其中的水平分离刀升入到运动通道内，将输送带分离为两层，竖直切割刀再升入到运动通道内，将分离后的输送带下层切割掉，由于均为一次性切割分离，切割后的阶梯面及竖直面整齐一致，不会再产生坑坑洼洼的效果，有效保证接驳后输送带性能的稳定性；同时切割后的竖直面整齐一致，接驳后的输送带中两竖直面之间的缝隙一致性较高，美观性大幅度提升；另外当水平分离刀下降时，切割分离后的输送带下层被水平分离刀压进排料通道内，经排料装置将其排出，可实现输送带接驳端切割的自动化，有效提升了生产效率。
附图说明
[0015]图1为本技术的正视图；
[0016]图2为图1的剖视图1；
[0017]图3为图1的剖视图2；
[0018]图4为图2中A
‑
A的剖视图；
[0019]图5为图2中B
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B的剖视图；
[0020]图6为本技术的左侧视图；
[0021]图7为本技术的右侧视图。
具体实施方式
[0022]以下结合附图对本技术的具体实施方式作进一步的详细说明：
[0023]如图1
‑
图7所示，一种用于输送带接驳的切割装置，包括有壳体1，所述壳体1内自上而下设置有动力舱11、运动通道15及安装舱13，所述动力舱11内水平布置有若干个动力滚轴3，所述动力滚轴3的中心轴一端穿过动力舱11的前侧与第一电机2连接，所述动力舱11的下表面对应动力滚轴3的位置开有第一过孔，以避免出现动力滚轴3与输送带之间无法接触的风险，所述安装舱13 内安装有水平分离刀4及竖直切割刀6，所述水平分离刀4及竖直
切割刀6的两端均固定有液压顶5，以实现水平分离刀4和竖直切割刀6的升降，所述运动通道15的下表面对应水平分离刀4和竖直切割刀6的位置开有过孔，以避免运动通道15对水平分离刀4和竖直切割刀6的升降产生阻挡；其中：所述运动通道 15与安装舱13之间设置有排料通道12，所述排料通道12的下表面开有多个避让孔，以避免排料通道12对水平分离刀4和竖直切割刀6升降运动的阻挡，所述安装舱13内安装有排料装置7，所述排料通道12的下表面在对应排料装置7 的位置开有避让方孔，以实现排料装置7将输送带分离后物料的自动排出；所述排料装置7包括有主动轮72及从动轮75，所述主动轮72和从动轮75的中心轴两端均穿插于第一安装板73上，所述第一安装板73的末端与安装舱13的底面固定，所述主动轮72及从动轮75的外表面套设有传动带71，所述主动轮72 的中心轴一端穿过第一安装板73与第二电机74的动力轴连接；所述传动带71 的外表面设置有多个锥形突刺，以提高传动带71传输分离后物料的稳定性；所述排料通道12的左侧通过隔板分隔出开闭装置舱14，所述开闭装置舱14的上顶面贴合设置有开闭板141，所述开闭板141的下方设置有若干个传动轮142，所述传动轮142的端部穿插于第二安装板143上，所述传动轮142的中心轴一端穿过第二安装板143与第三电机144的动力轴连接，所述第二安装板143的末端与开闭装置舱14的底面固本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于输送带接驳的切割装置，其特征在于：包括有壳体(1)，所述壳体(1)内自上而下设置有动力舱(11)、运动通道(15)及安装舱(13)，所述动力舱(11)内水平布置有若干个动力滚轴(3)，所述动力滚轴(3)的中心轴一端穿过动力舱(11)的前侧与第一电机(2)连接，所述动力舱(11)的下表面对应动力滚轴(3)的位置开有第一过孔，以避免出现动力滚轴(3)与输送带之间无法接触的风险，所述安装舱(13)内安装有水平分离刀(4)及竖直切割刀(6)，所述水平分离刀(4)及竖直切割刀(6)的两端均固定有液压顶(5)，以实现水平分离刀(4)和竖直切割刀(6)的升降，所述运动通道(15)的下表面对应水平分离刀(4)和竖直切割刀(6)的位置开有过孔，以避免运动通道(15)对水平分离刀(4)和竖直切割刀(6)的升降产生阻挡。2.根据权利要求1所述的一种用于输送带接驳的切割装置，其特征在于：所述运动通道(15)与安装舱(13)之间设置有排料通道(12)，所述排料通道(12)的下表面开有多个避让孔，以避免排料通道(12)对水平分离刀(4)和竖直切割刀(6)升降运动的阻挡，所述安装舱(13)内安装有排料装置(7)，所述排料通道(12)的下表面在对应排料装置(7)的位置开有避让方孔，以实现排料装置(7)将输送带分离后物料的自动排出。3.根据权利要求2所述的一种用于输送带接驳的切割装置，其特征在于：所述排料装置(7)包括有主动轮(72)及从动轮(75)，所述主动轮(72)和从动轮(75)的中心轴两端均穿插于第一...
【专利技术属性】
技术研发人员：徐文君，高兴宇，姚文慧，
申请(专利权)人：山西中煤平朔正嘉橡胶制品有限公司，
类型：新型
国别省市：
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