一种自保压式单体液压支柱制造技术

本新型涉及一种自保压式单体液压支柱，包括底座、油缸、活塞柱、承载柱、液压马达、调节丝杠、多通阀及丝母，油缸下端面与液压马达连接，底座包覆在油缸下端面外，多通阀通过导流管分别与油缸、液压马达及外部供液管路连通，活塞柱嵌于油缸内，其上端面与承载柱下端面连接，下端面设导向腔，丝母嵌于导向腔内，活塞柱下端面通过丝母包覆与调节丝杠连接，调节丝杠下端面与液压马达连接并与油缸同轴分布。本新型一方面极大的提高了单体液压支柱的承载能力和伸缩调节作业的灵活性及伸缩调节作业效率；另一方面在单体液压支柱运行中具有良好的保压能力，并有效的降低了保压状态下液压系统运行能耗及压力。行能耗及压力。行能耗及压力。

【技术实现步骤摘要】
一种自保压式单体液压支柱


[0001]本技术涉及一种柱杆类工件上下料辅助设备，属于机械加工


技术介绍

[0002]单体液压支柱在当前的矿山、隧道等领域中有着广泛的应用，使用量巨大，但在实际工作中发现，当前的单体液压支柱设备在运行中，设备伸缩作业往往均是通过高压油等高压介质提供驱动力，如专利申请号为“201920385350.2
ꢀ”
的“一种两端带定位装置的单体液压支柱”及申请号为“201922494079.9
ꢀ”
的“单体液压支柱”；虽然可以一定程度满足使用的需要，但驱动力相对单一，液压调节效率及精度相对较差，导致当前的单体液压支柱设备运行调节作业工作效率较差；另一方面在运行过程中，当完成伸缩并对作业面支撑后，往往需要通过液压系统保持较高的压力，以实现确保单体液压支柱承载作用力稳定的目的，从而导致当前的单体液压支柱在保压运行状态下，液压系统整体运行压力较高，从而极易因高压状态而导致管道等设备受损而发生故障，从而造成当前的单体液压支柱设备运行时的成本及故障率均相对较高；
[0003]此外，当前所使用的传统单体液压支柱在运行中，受液压系统影响较大，当液压系统发生故障时，往往难以在短时间实现对故障修复并满足单体液压支柱应急运行的需要，从而导致当前的单体液压支柱设备运行的稳定性也相对较差。
[0004]因此针对这一问题，迫切需要开发一种新型的柱杆工件上下料用辅助设备，以满足实际使用的需要。

技术实现思路

[0005]针对现有技术上存在的不足，本技术提供一种自保压式单体液压支柱，该新型较传统的单体液压支柱设备，在不对单体液压支柱结构整体及使用方法进行大幅度修改的同时，一方面极大的提高了单体液压支柱的承载能力和伸缩调节作业的灵活性及伸缩调节作业效率；另一方面在单体液压支柱运行中具有良好的保压能力，并有效的降低了保压状态下液压系统运行能耗及压力，从而达到降低单体液压支柱设备运行的稳定性、灵活性的同时，有效降低单体液压支柱运行成本和设备故障隐患。
[0006]为了实现上述目的，本技术是通过如下的技术方案来实现：
[0007]一种自保压式单体液压支柱，包括底座、顶板、油缸、活塞柱、承载柱、液压马达、调节丝杠、多通阀及丝母，其中油缸下端面与液压马达连接并与液压马达同轴分布，底座包覆在油缸下端面外并与油缸同轴分布，液压马达嵌于底座内并与底座连接，且液压马达对应的底座上端面设承载槽，多通阀嵌于承载槽内，并通过导流管分别与油缸、液压马达及外部供液管路连通，活塞柱嵌于油缸内，与油缸同轴分布并与油缸侧壁内表面滑动连接，活塞柱上端面与承载柱下端面连接并同轴分布，且承载柱上端面位于油缸外并与顶板下端面连接并同轴分布，活塞柱为轴向截面呈矩形的柱状结构，其直径为承载柱直径的1.5—2倍，活塞柱下端面设与活塞柱同轴分布的导向腔，导向腔深度为活塞柱深度的50%—90%，直径为活
塞柱外径的30%—80%，丝母嵌于导向腔内并与活塞柱下端面平齐分布，活塞柱下端面通过丝母包覆与调节丝杠连接，且丝母包覆在调节丝杠外并与调节丝杠啮合连接，调节丝杠下端面与液压马达连接并与油缸同轴分布。
[0008]进一步的，所述的包括底板、导向套、球头铰链、定位螺栓、承载弹簧，所述底板为横断面呈矩形的板状结构，所述导向套位于底板上方，并通过球头铰链与底板上端面铰接，且导向套轴线与底板轴线相交并呈0
°
—180
°
夹角，且交点位于底板上端面的中心点位置，所述导向套为轴向截面呈“凵”字形槽装结构，所述导向套侧壁设至少三个环绕导向套轴线均布的调节螺孔，所述调节螺孔轴线与导向套轴线垂直并相交，所述油缸底部及液压马达均嵌于导向套内，且油缸外侧面与导向套内侧面滑动连接，并通过定位螺栓与导向套侧壁连接，所述定位螺栓嵌于调节螺孔内并与调节螺孔并通过螺纹与调节螺孔连接，所述油缸底部通过承载弹簧与导向套底部连接，所述承载弹簧与导向套同轴分布，并包覆在液压马达外。
[0009]进一步的，所述的油缸上端面设密封端帽，所述密封端帽设与油缸同轴分布的轴孔，并通过轴孔包覆在承载柱外表面，所述轴孔孔壁设至少一条与轴孔同轴分布的密封环，且轴孔通过密封环与承载柱侧壁滑动连接，所述密封端帽下端面设至少两条复位弹簧，所述复位弹簧嵌于油缸内，环绕油缸轴线均布并与油缸轴线平行分布，所述复位弹簧嵌上端面与密封端帽下端面相抵，下端面与活塞柱上端面相抵。
[0010]进一步的，所述的丝母对应的导向腔下端面位置设限位槽，所述限位槽与导向腔同轴分布，所述限位槽侧壁均布至少两个弹性定位销，所述弹性定位销环绕限位槽轴线均布，所述弹性定位销轴线与限位槽轴线垂直分布并环绕限位槽轴线均布， 所述弹性定位销前端面超出限位槽侧壁0—10毫米，所述弹性定位销对应的丝母侧壁设与丝母同轴分布的调节槽，所述调节槽位于丝母中线位置，其横断面呈倒置等腰梯形结构，且最大宽度为丝母高度的1/3—2/3。
[0011]进一步的，所述的活塞柱外侧面设至少一条与活塞柱同轴分布的密封环，各密封环沿活塞柱轴线从上向下方向均布，且活塞柱通过密封环与油缸侧壁内表面滑动连接。
[0012]进一步的，所述的承载柱包括柱杆、滑块，所述柱杆下端面与活塞柱上端面连接，所述滑块为与柱杆同轴分布的环状结构，包覆在柱杆外并与柱杆同轴分布，所述滑块与柱杆上端面间间距为5—30厘米，其中柱杆处于最高位置时，滑块上端面及滑块和活塞柱之间位置对应的油缸侧壁均设一个注油口，且注油口与多通阀连通。
[0013]本新型较传统的单体液压支柱设备，在不对单体液压支柱结构整体及使用方法进行大幅度修改的同时，一方面极大的提高了单体液压支柱的承载能力和伸缩调节作业的灵活性及伸缩调节作业效率；另一方面在单体液压支柱运行中具有良好的保压能力，并有效的降低了保压状态下液压系统运行能耗及压力，从而达到降低单体液压支柱设备运行的稳定性、灵活性的同时，有效降低单体液压支柱运行成本和设备故障隐患。
附图说明
[0014]下面结合附图和具体实施方式来详细说明本技术。
[0015]图1为本技术剖视局部结构示意图；
[0016]图2为活塞柱局部结构示意图。
具体实施方式
[0017]为使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本技术。
[0018]如图1和2所示，一种自保压式单体液压支柱，包括底座1、顶板2、油缸3、活塞柱4、承载柱5、液压马达6、调节丝杠7、多通阀8及丝母9，其中油缸3下端面与液压马达6连接并与液压马达6同轴分布，底座1包覆在油缸3下端面外并与油缸3同轴分布，液压马达6嵌于底座1内并与底座1连接，且液压马达6对应的底座1上端面设承载槽10，多通阀8嵌于承载槽10内，并通过导流管分别与油缸3、液压马达6及外部供液管路连通，活塞柱4嵌于油缸3内，与油缸3同轴分布并与油缸3侧壁内表面滑动连接，活塞柱4上端面与承载柱5下端面连接并同轴分布，且本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自保压式单体液压支柱，其特征在于：所述的自保压式单体液压支柱包括底座、顶板、油缸、活塞柱、承载柱、液压马达、调节丝杠、多通阀及丝母，其中所述油缸下端面与液压马达连接并与液压马达同轴分布，所述底座包覆在油缸下端面外并与油缸同轴分布，所述液压马达嵌于底座内并与底座连接，且液压马达对应的底座上端面设承载槽，所述多通阀嵌于承载槽内，并通过导流管分别与油缸、液压马达及外部供液管路连通，所述活塞柱嵌于油缸内，与油缸同轴分布并与油缸侧壁内表面滑动连接，所述活塞柱上端面与承载柱下端面连接并同轴分布，且所述承载柱上端面位于油缸外并与顶板下端面连接并同轴分布，所述活塞柱为轴向截面呈矩形的柱状结构，其直径为承载柱直径的1.5—2倍，所述活塞柱下端面设与活塞柱同轴分布的导向腔，所述导向腔深度为活塞柱深度的50%—90%，直径为活塞柱外径的30%—80%，所述丝母嵌于导向腔内并与活塞柱下端面平齐分布，所述活塞柱下端面通过丝母包覆与调节丝杠连接，且丝母包覆在调节丝杠外并与调节丝杠啮合连接，所述调节丝杠下端面与液压马达连接并与油缸同轴分布。2.根据权利要求1所述的一种自保压式单体液压支柱，其特征在于：所述的底座包括底板、导向套、球头铰链、定位螺栓、承载弹簧，所述底板为横断面呈矩形的板状结构，所述导向套位于底板上方，并通过球头铰链与底板上端面铰接，且导向套轴线与底板轴线相交并呈0
°
—180
°
夹角，且交点位于底板上端面的中心点位置，所述导向套为轴向截面呈“凵”字形槽装结构，所述导向套侧壁设至少三个环绕导向套轴线均布的调节螺孔，所述调节螺孔轴线与导向套轴线垂直并相交，所述油缸底部及液压马达均嵌于导向套内，且油缸外侧面与导向套内侧面滑动连接，并通过定位螺栓与导向套侧壁连接，所述定位螺栓嵌于调节螺孔内并与调...

【专利技术属性】
技术研发人员：张志刚，李克会，崔风菊，郑二贝，
申请(专利权)人：河南济高矿山机电有限责任公司，
类型：新型
国别省市：