一种立式铸件的浇筑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种立式铸件的浇筑模具，包括固定底座，所述固定底座顶部的一侧固定连接有凹模固定架，所述凹模固定架的内侧固定连接有凹模模座，所述固定底座的顶部远离凹模固定架的一侧固定连接有凸模固定架，所述凸模固定架的内侧设置有与凹模模座相对应的凸模模座；所述凹模模座内侧的边角处均固定连接有限位杆，所述凸模模座的边角处均开设有与限位杆相对应的限位通孔，所述凸模模座的内侧固定连接有成型凸模；所述凸模固定架外侧的顶部和底部均安装有伸缩液压缸。本实用新型专利技术通过成型模座、开合机构以及自动脱模机构，既能完成正常的铸件浇筑工作，同时在开模时也可以同步完成脱模工作，工作效率大大提高。工作效率大大提高。工作效率大大提高。

【技术实现步骤摘要】
一种立式铸件的浇筑模具


[0001]本技术涉及模具领域，特别是涉及一种立式铸件的浇筑模具。

技术介绍

[0002]模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有"工业之母"的称号；模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。
[0003]模具是一种十分常见的成型设备，目前市场上有多种不同类型和不同规格的浇筑模具，但现有模具的脱模一般还需要设计单独的脱模系统，一般是气动或顶冲脱模，这种结构设计不仅增加了模具的复杂程度，同时在损坏后维修也十分困难，十分费时费力。
[0004]因此亟需提供一种立式铸件的浇筑模具来解决上述问题。

技术实现思路

[0005]本技术所要解决的技术问题是现有模具的脱模一般还需要设计单独的脱模系统，一般是气动或顶冲脱模，这种结构设计不仅增加了模具的复杂程度，同时在损坏后维修也十分困难，十分费时费力。
[0006]为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种立式铸件的浇筑模具，包括固定底座，所述固定底座顶部的一侧固定连接有凹模固定架，所述凹模固定架的内侧固定连接有凹模模座，所述固定底座的顶部远离凹模固定架的一侧固定连接有凸模固定架，所述凸模固定架的内侧设置有与凹模模座相对应的凸模模座；
[0007]所述凹模模座内侧的边角处均固定连接有限位杆，所述凸模模座的边角处均开设有与限位杆相对应的限位通孔，所述凸模模座的内侧固定连接有成型凸模；
[0008]所述凸模固定架外侧的顶部和底部均安装有伸缩液压缸，所述成型凸模的内侧安装有两组脱模机构，所述凸模固定架的内侧固定连接有两个与脱模机构相对应的固定杆。
[0009]优选的，所述凹模模座与凸模模座呈对称结构设计，呈对称结构设计的凹模模座与凸模模座在合模过程中能保证合模的精度和密封性。
[0010]优选的，多个所述限位杆远离凹模模座的一端均贯穿对应的限位通孔，并向凸模固定架的方向延伸，从而可以利用多个限位杆完成凹模模座与凸模模座之间的精确限位。
[0011]优选的，两个所述伸缩液压缸活塞杆的一端均与凸模模座固定连接，从而使两个伸缩液压缸可以带动凸模模座进行开模、合模。
[0012]优选的，所述脱模机构包括固定模座，所述固定模座外侧的中心设置有脱模顶板，所述脱模顶板的内侧固定连接有两个伸缩杆，所述固定模座的中心开设有两个与伸缩杆相对应的空腔，两个所述伸缩杆的外壁均套接有复位弹簧，两个所述伸缩杆远离脱模顶板的一端均固定连接有限位块，所述固定模座的内侧固定连接有后固定板，所述固定模座和后固定板的中心均开设有圆孔，在开模过程中，两个伸缩液压缸会带动凸模模座向凸模固定架的移动，此时两个固定杆会向凸模模座的中心延伸，在持续延伸过程中，两个固定杆的一端会顶出脱模顶板，从而利用脱模顶板顶出成型凸模上的产品，从而完成同步脱模流程，在合模过程中，两个伸缩液压缸会带动凸模模座向凹模模座的方向移动，从而使两个固定杆与脱模顶板脱离接触，此时两个脱模顶板在复位弹簧的弹性作用下，会自动复位。
[0013]优选的，所述后固定板是通过多个固定螺钉与固定模座固定连接，既能保证连接的牢固性与稳定性，同时也便于拆卸。
[0014]优选的，两个所述伸缩杆远离脱模顶板的一端均延伸至对应空腔的中心，从而使两个伸缩杆能够在空腔中滑动。
[0015]本技术的有益效果如下：
[0016]1.本技术通过设计成型模座、开合机构以及自动脱模机构，既能完成正常的铸件浇筑工作，同时在开模时也可以同步完成脱模工作，工作效率大大提高；
[0017]2.本技术通过设计简单的一体式脱模机构，无需单独再设计另外的脱模系统；
[0018]3.本技术通过设计简单的同步脱模机构，不仅大大降低了模具的复杂程度，同时在损坏后维修也十分简单，十分省时省力。
附图说明
[0019]图1为本技术的主视结构图；
[0020]图2为本技术凹模模座的结构示意图；
[0021]图3为本技术凹模模座的立体结构图；
[0022]图4为图2中A处的局部放大图。
[0023]图中：1、固定底座；2、凹模固定架；3、凹模模座；4、凸模固定架；5、凸模模座；6、限位杆；7、限位通孔；8、成型凸模；9、伸缩液压缸；10、脱模机构；1001、固定模座；1002、脱模顶板；1003、伸缩杆；1004、空腔；1005、复位弹簧；1006、限位块；1007、后固定板；1008、圆孔；11、固定杆。
具体实施方式
[0024]下面结合附图对本技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0025]请参阅图1和图2，一种立式铸件的浇筑模具，包括固定底座1，固定底座1顶部的一侧固定连接有凹模固定架2，凹模固定架2的内侧固定连接有凹模模座3，固定底座1的顶部远离凹模固定架2的一侧固定连接有凸模固定架4，凸模固定架4的内侧设置有与凹模模座3相对应的凸模模座5；凹模模座3与凸模模座5呈对称结构设计，呈对称结构设计的凹模模座
3与凸模模座5在合模过程中能保证合模的精度和密封性。
[0026]凹模模座3内侧的边角处均固定连接有限位杆6，凸模模座5的边角处均开设有与限位杆6相对应的限位通孔7，凸模模座5的内侧固定连接有成型凸模8；多个限位杆6远离凹模模座3的一端均贯穿对应的限位通孔7，并向凸模固定架4的方向延伸，从而可以利用多个限位杆6完成凹模模座3与凸模模座5之间的精确限位。
[0027]如图1所示，凸模固定架4外侧的顶部和底部均安装有伸缩液压缸9，两个伸缩液压缸9活塞杆的一端均与凸模模座5固定连接，从而使两个伸缩液压缸9可以带动凸模模座5进行开模、合模。
[0028]如图3
‑
4所示，成型凸模8的内侧安装有两组脱模机构10，凸模固定架4的内侧固定连接有两个与脱模机构10相对应的固定杆11；脱模机构10包括固定模座1001，固定模座1001外侧的中心设置有脱模顶板1002，脱模顶板1002的内侧固定连接有两个伸缩杆1003，固定模座1001的中心开设有两个与伸缩杆1003相对应的空腔1004，两个伸缩杆1003的外壁均套接有复位弹簧1005，两个伸缩杆1003远离脱模顶板1002的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种立式铸件的浇筑模具，包括固定底座（1），其特征在于：所述固定底座（1）顶部的一侧固定连接有凹模固定架（2），所述凹模固定架（2）的内侧固定连接有凹模模座（3），所述固定底座（1）的顶部远离凹模固定架（2）的一侧固定连接有凸模固定架（4），所述凸模固定架（4）的内侧设置有与凹模模座（3）相对应的凸模模座（5）；所述凹模模座（3）内侧的边角处均固定连接有限位杆（6），所述凸模模座（5）的边角处均开设有与限位杆（6）相对应的限位通孔（7），所述凸模模座（5）的内侧固定连接有成型凸模（8）；所述凸模固定架（4）外侧的顶部和底部均安装有伸缩液压缸（9），所述成型凸模（8）的内侧安装有两组脱模机构（10），所述凸模固定架（4）的内侧固定连接有两个与脱模机构（10）相对应的固定杆（11）。2.根据权利要求1所述的一种立式铸件的浇筑模具，其特征在于：所述凹模模座（3）与凸模模座（5）呈对称结构设计。3.根据权利要求1所述的一种立式铸件的浇筑模具，其特征在于：多个所述限位杆（6）远离凹模模座（3）的一端均贯穿对应的限位通孔（7），并向凸模固定架（4）的方向延伸。4.根据权利要求1所述的一种立式...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨干，
申请(专利权)人：山东威拓数控机床股份有限公司，
类型：新型
国别省市：