本实用新型专利技术涉及一种挡渣堰，包括底板和筒身，底板为左部为直边、弓形朝右的弓形板体，筒身包括第一板体、第二板体和第三板体，底板右侧面连接第一板体，第一板体是前后两边为直边、上下两边为弧形边、弧形凸起向右的弧形板体，第一板体的下部设置有两个倾斜的通孔，底板左侧面连接第二板体，第二板体上端向左倾斜，第二板体上端设置有导流槽，第一板体的前后两端与第二板体前后端面之间的间隙内设置有第三板体，底板的顶面与第一板体的左侧面下端和第二板体的右侧面下端均圆角连接，两个第三板体相对的两个表面左端均与第二板体的右侧面前后两端圆角连接，本实用新型专利技术解决了挡渣堰拐角处易开裂倒塌，不能完全满足炼钢高浇次冶炼的需求的问题。冶炼的需求的问题。冶炼的需求的问题。
【技术实现步骤摘要】
一种挡渣堰
[0001]本技术涉及冶金设备
，具体涉及一种挡渣堰。
技术介绍
[0002]中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去，挡渣堰横跨整个中间包宽度，从钢液面上部延伸至距中间包底部一定距离，钢水可从其下方流过，可以控制钢包注流冲击区的大小，控制钢包注流对中间包钢水的搅拌强度，促进夹杂物碰撞和粘结成大颗粒上浮去除，可以将随钢包注流进入中间包的炉渣挡在注流冲击区内，减少钢水因钢包卷渣造成的二次污染，同时也可以将大包注流冲击引起的中间包钢水表面波动限制在堰的上游，稳定堰的下游中间包钢水液面，减少因表面卷渣、二次氧化和机械冲刷所产生的夹杂量。
[0003]目前应用于中间包的挡渣堰多为迎钢面多边体结构，不足之处在于，挡渣堰拐角处应力集中，易开裂倒塌，镁质制品本身存在热稳定性差，易吸潮等缺点，造成挡渣堰的使用性能已不能完全满足炼钢高浇次冶炼的需求，存在易开裂倒塌，不能完全满足炼钢高浇次冶炼的需求的问题。
技术实现思路
[0004]本技术为解决挡渣堰易开裂倒塌，不能完全满足炼钢高浇次冶炼的需求的问题，提供一种挡渣堰，结构稳固，不易开裂倒塌，可以满足炼钢高浇次冶炼的需求。
[0005]为了解决上述问题，本技术的技术方案是：
[0006]一种挡渣堰，包括底板和筒身；
[0007]所述底板是左侧面为直面、右侧面为向右凸起的弧形面的弓形板体，所述底板的右侧面为优弧面，所述筒身包括第一板体、第二板体和第三板体，所述底板右侧面连接第一板体，所述第一板体是前后两端为直面、左右两面为弧形面、弧形凸起向右的弧形板体，所述第一板体的上端宽度大于下端宽度，所述第一板体左侧面下端与底板的右侧面相配应，所述第一板体的下部前后对称设置有两个倾斜的通孔，所述通孔的左右两端分别贯穿第一板体左右侧面，所述通孔的右端高于左端，所述底板的左侧面连接第二板体，所述第二板体的横截面为左端宽度大于右端宽度、左右两端平行的等腰梯形，所述第二板体上端向左倾斜，所述第二板体的右侧面下端与底板左侧面连接，所述第二板体上端中部设置有向下凹陷、开口向上的导流槽，所述导流槽为弧形凸起向下的弧形槽，所述导流槽贯穿第二板体的左右表面，所述第二板体的上表面与第一板体的上表面平齐，所述第一板体的前后两端与第二板体前后表面之间均设置有第三板体，所述两个第三板体的左表面分别与第二板体的前后表面相对接、右表面分别与第一板体的前后两个端面相对接，所述第三板体的上表面与第一板体的上表面平齐，所述底板的顶面与第一板体的左侧面下端和第二板体的右侧面下端均圆角连接，两个所述第三板体相对的两个表面左端均与第二板体的右侧面前后两端圆角连接。
[0008]进一步地，两个所述通孔与水平面之间的夹角均为α，所述α的大小为25
°
。
[0009]进一步地，两个所述通孔位于第一板体左端面的圆心与第一板体中心轴的水平连线之间的夹角为β，所述β的大小为96
°
。
[0010]进一步地，所述第一板体的厚度自下向上逐渐减小。
[0011]进一步地，所述第二板体的厚度自下向上逐渐减小，所述第二板体的上端厚度小于第一板体的上端厚度。
[0012]进一步地，所述第一板体右侧面与水平面之间的夹角为90
°
，所述第一板体的左侧面与底板顶面之间的夹角为93
°
。
[0013]进一步地，所述第二板体左侧面与第二板体左侧的水平面之间的夹角为83
°
，所述第二板体右侧面与底板之间的夹角为99
°
。
[0014]通过上述技术方案，本技术的有益效果为：
[0015]挡渣堰的迎钢面为第一板体，第一板体为弧形结构，筒身内壁与底板连接处均为圆角，受力均匀，第一板体的厚度大于第二板体的厚度，第一板体和第二板体下部的厚度均大于上部的厚度，结构稳定，不易开裂倒塌。本技术结构简单，易于实现，解决了挡渣堰拐角处易开裂倒塌，不能完全满足炼钢高浇次冶炼的需求的问题。
附图说明
[0016]图1是本技术的结构示意图；
[0017]图2是本技术的右视图；
[0018]图3是本技术的俯视图
[0019]图4是图3中A
‑
A处的剖视图
[0020]附图中标号为：1为底板，2为第一板体，3为第二板体，4为第三板体，5为导流槽，6为通孔。
具体实施方式
[0021]下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步说明：
[0022]如图1～图4所示，一种挡渣堰，包括底板1和筒身；
[0023]所述底板1是左侧面为直面、右侧面为向右凸起的弧形面的弓形板体，所述底板1的右侧面为优弧面，所述筒身包括第一板体2、第二板体3和第三板体4，所述底板1右侧面连接第一板体2，所述第一板体2是前后两端为直面、左右两面为弧形面、弧形凸起向右的弧形板体，所述第一板体2的上端宽度大于下端宽度，所述第一板体2左侧面下端与底板1的右侧面相配应，所述第一板体2的下部前后对称设置有两个倾斜的通孔6，所述通孔6的左右两端分别贯穿第一板体2左右侧面，所述通孔6的右端高于左端，所述底板1的左侧面连接第二板体3，所述第二板体3的横截面为左端宽度大于右端宽度、左右两端平行的等腰梯形，所述第二板体3上端向左倾斜，所述第二板体3的右侧面下端与底板1左侧面连接，所述第二板体3上端中部设置有向下凹陷、开口向上的导流槽5，所述导流槽5为弧形凸起向下的弧形槽，所述导流槽5贯穿第二板体3的左右表面，所述第二板体3的上表面与第一板体2的上表面平齐，所述第一板体2的前后两端与第二板体3前后表面之间均设置有第三板体4，所述两个第三板体4的左表面分别与第二板体3的前后表面相对接、右表面分别与第一板体2的前后两
个端面相对接，所述第三板体4的上表面与第一板体2的上表面平齐，所述底板1的顶面与第一板体2的左侧面下端和第二板体3的右侧面下端均圆角连接，两个所述第三板体4相对的两个表面左端均与第二板体3的右侧面前后两端圆角连接。
[0024]两个所述通孔与水平面之间的夹角均为α，所述α的大小为25
°
。
[0025]两个所述通孔位于第一板体左端面的圆心与第一板体中心轴的水平连线之间的夹角为β，所述β的大小为96
°
。
[0026]所述第一板体2的厚度自下向上逐渐减小。
[0027]所述第二板体3的厚度自下向上逐渐减小，所述第二板体3的上端厚度小于第一板体2的上端厚度。
[0028]所述第一板体2右侧面与水平面之间的夹角为90
°
，所述第一板体2的左侧面与底板1顶面之间的夹角为93
°
。
[0029]所述第二板体3左侧面与第二板体3左侧的水平面之间的夹角为83
°
，所述第二板体3右侧面与底板1之间的夹角为99
°<本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种挡渣堰，其特征在于，包括底板（1）和筒身；所述底板（1）是左侧面为直面、右侧面为向右凸起的弧形面的弓形板体，所述底板（1）的右侧面为优弧面，所述筒身包括第一板体（2）、第二板体（3）和第三板体（4），所述底板（1）右侧面连接第一板体（2），所述第一板体（2）是前后两端为直面、左右两面为弧形面、弧形凸起向右的弧形板体，所述第一板体（2）的上端宽度大于下端宽度，所述第一板体（2）左侧面下端与底板（1）的右侧面相配应，所述第一板体（2）的下部前后对称设置有两个倾斜的通孔（6），所述通孔（6）的左右两端分别贯穿第一板体（2）左右侧面，所述通孔（6）的右端高于左端，所述底板（1）的左侧面连接第二板体（3），所述第二板体（3）的横截面为左端宽度大于右端宽度、左右两端平行的等腰梯形，所述第二板体（3）上端向左倾斜，所述第二板体（3）的右侧面下端与底板（1）左侧面连接，所述第二板体（3）上端中部设置有向下凹陷、开口向上的导流槽（5），所述导流槽（5）为弧形凸起向下的弧形槽，所述导流槽（5）贯穿第二板体（3）的左右表面，所述第二板体（3）的上表面与第一板体（2）的上表面平齐，所述第一板体（2）的前后两端与第二板体（3）前后表面之间均设置有第三板体（4），所述两个第三板体（4）的左表面分别与第二板体（3）的前后表面相对接、右表面分别与第一板体（2）的前后两个端面相对接，所述第三板体（4）的上表面与第一板体（...
【专利技术属性】
技术研发人员：唐万云，付学宽，曹洪举，蔡英哲，刘武昌，张世君，
申请(专利权)人：巩义市大润昌耐火材料有限公司，
类型：新型
国别省市：
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