一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法技术

本发明专利技术提供了一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法，涉及电石渣处理技术领域，包括以下步骤：收集原料、原料处理、筛分去杂、原料混合、原料熟化、原料煅烧、废气处理和分离冷却；本发明专利技术在电石渣细磨加工后，添加H3PO4颗粒，形成混合颗粒，在熟化和两级煅烧中，利用H3PO4细化生石灰粒径，并通过高温熔融形成Ca3（PO4）2，导致生石灰颗粒紧密接触，增强了钙块的表面亲和力和致密性，有效提高了高温抗压强度以及活性，经验证，获得的活性石灰纯度≥90％，且通过盛有硫酸铜溶液的洗气瓶对PH3气体进行处理，生成磷化铜与硫酸，既避免污染环境，又能将气体反应生成其他材料，方便回收利用。用。用。

【技术实现步骤摘要】
一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法


[0001]本专利技术涉及电石渣处理
，尤其涉及一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法。

技术介绍

[0002]电石渣，电石水解获取乙炔气后的以氢氧化钙为主要成分的废渣，乙炔（C2H2）是基本有机合成工业的重要原料之一，以电石（CaC2）为原料，加水（湿法）生产乙炔的工艺简单成熟，目前在我国占较大比重，1t电石加水可生成300多kg乙炔气，同时生成10t含固量约12%的工业废液，俗称电石渣浆；现有技术中，将电石渣粉末制成块状生石灰，这是实现循环利用的良好选择，在传统循环制备的过程中，颗粒大、强度低的生石灰会降低反应速度，使反应不充分，从而导致工业生产过程需要较长时间和较高的反应温度（2200℃），造成能源消耗大，因此，本专利技术提出一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法以解决现有技术中存在的问题。

技术实现思路

[0003]针对上述问题，本专利技术提出一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法，该电石渣深度处理制备活性石灰的方法使得生石灰颗粒紧密接触，增强了钙块的表面亲和力和致密性，有效提高了高温抗压强度以及活性。
[0004]为实现本专利技术的目的，本专利技术通过以下技术方案实现：一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法，包括以下步骤：步骤一：收集原料；收集乙炔生产中产生的电石渣，留作备用；步骤二：原料处理；将电石渣初处理，进行去渣和脱水，得到含水20%的电石渣；步骤三：筛分去杂；去除电石渣中大颗粒杂质，然后对去除大颗粒后的电石渣进行细磨加工；步骤四：原料混合；将电石渣通入搅拌机中，同时添加H3PO4颗粒，形成混合颗粒；步骤五：原料熟化；将混合颗粒转入熟化罐中，将乙炔生产中释放的热量气体通入熟化罐对混合颗粒熟化；步骤六：原料煅烧；将熟化后的混合颗粒经过两级煅烧，获得活性石灰；步骤七：废气处理；在熟化和煅烧的过程中，将产生的尾气通入洗气瓶进行处理；步骤八：分离冷却；将煅烧后的活性石灰进行分离收集并除杂，然后进行冷却，进入成品库。
[0005]进一步改进在于：所述步骤一中，收集电石渣，选择含水量在60％以下且未经任何处理的电石渣。
[0006]进一步改进在于：所述步骤二中，利用热辐射烘干设备进行脱水烘干，控制温度为100
°
C至120
°
C，脱除含有甲醇、THF、醋酸甲酯混合渣的有机废液，将有机废液和其中混合渣过滤排出，获得含水20%的电石渣。
[0007]进一步改进在于：所述步骤三中，将电石渣通过机械筛分去除大颗粒杂质，然后排入提纯去杂分离器，分离其中的二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁及硅酸盐矿物，将杂质排出。
[0008]进一步改进在于：所述步骤三中，将去除杂质后的电石渣排入磨机进行细磨加工，控制电石渣中的颗粒粒径≤30μm。
[0009]进一步改进在于：所述步骤四中，将电石渣与H3PO4颗粒按照1:0.08
‑
1:0.09的质量比在搅拌机内进行搅拌，搅拌时间为20
‑
30min，同时添加黏结剂，黏结剂为羟甲基纤维素钠盐。
[0010]进一步改进在于：所述步骤五中，乙炔生产中，利用电石入水法进行反应，电石和水在乙炔发生器内进行水解反应，生成乙炔气并释放出热量，利用热交换器收集该热量并排入熟化罐处对熟化罐加热，以此对内部的混合颗粒进行熟化，熟化的过程中，控制熟化温度为280
‑
350℃，控制熟化时间为15
‑
30min。
[0011]进一步改进在于：所述步骤六中，采用蓄热式麦尔兹双膛石灰窑进行煅烧，在一级煅烧时，控制温度为600
‑
800
°
C，煅烧时间为30min
‑
1h，在二级煅烧时，控制温度为900
‑
1100
°
，煅烧时间为30min
‑
6h，获得活性石灰。
[0012]进一步改进在于：所述步骤七中，在原料熟化和原料煅烧的过程中，H3PO4与电石渣高温熔融形成Ca3（PO4）2，产生PH3气体，将该气体通过盛有硫酸铜溶液的洗气瓶，生成磷化铜与硫酸。
[0013]进一步改进在于：所述步骤八中，通过旋液分离器对活性石灰进行分离收集并除杂，分离时的压力为0.08
‑
0.12MPa，分离出煅烧过程中凝结的粒径大于2cm的粗颗粒，将粗颗粒再次进行粉碎；且步骤八中，利用冷却交换器对活性石灰进行冷却，并将收集的热量排入熟化罐回收利用。
[0014]本专利技术的有益效果为：1、本专利技术在电石渣细磨加工后，添加H3PO4颗粒，形成混合颗粒，在熟化和两级煅烧中，利用H3PO4细化生石灰粒径，并通过高温熔融形成Ca3（PO4）2，导致生石灰颗粒紧密接触，增强了钙块的表面亲和力和致密性，有效提高了高温抗压强度以及活性，经验证，获得的活性石灰纯度≥90％。
[0015]2、本专利技术在H3PO4与电石渣高温熔融形成Ca3（PO4）2的过程中，产生PH3气体，通过盛有硫酸铜溶液的洗气瓶对PH3气体进行处理，生成磷化铜与硫酸，既避免污染环境，又能将气体反应生成其他材料，方便回收利用。
[0016]3、本专利技术在乙炔生产中，利用电石入水法进行反应，电石和水在乙炔发生器内进行水解反应，生成乙炔气并释放出热量，利用热交换器收集该热量并排入熟化罐处对熟化罐加热，以此对内部的混合颗粒进行熟化，方便热能回收利用，且利用冷却交换器对活性石灰进行冷却后，可以将收集的热量排入熟化罐回收利用，方便热能回收利用，综上，节约能源，降低成本。
附图说明
[0017]图1为本专利技术的流程图。
具体实施方式
[0018]为了加深对本专利技术的理解，下面将结合实施例对本专利技术做进一步详述，本实施例仅用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术保护范围的限定。
[0019]实施例一根据图1所示，本实施例提出了一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法，包括以下步骤：步骤一：收集原料；收集乙炔生产中产生的电石渣，留作备用；步骤二：原料处理；将电石渣初处理，进行去渣和脱水，得到含水20%的电石渣；步骤三：筛分去杂；去除电石渣中大颗粒杂质，然后对去除大颗粒后的电石渣进行细磨加工；步骤四：原料混合；将电石渣通入搅拌机中，同时添加H3PO4颗粒，形成混合颗粒；步骤五：原料熟化；将混合颗粒转入熟化罐中，将乙炔生产中释放的热量气体通入熟化罐对混合颗粒熟化；步骤六：原料煅烧；将熟化后的混合颗粒经过两级煅烧，获得活性石灰；步骤七：废气处理；在熟化和煅烧的过程中，将产生的尾气通入洗气瓶进行处理；步骤八：分离冷却；将煅烧后的活性石灰进行分离收集并除杂，然后进行冷却，进入成品库。
[0020]本专利技术在电石渣细磨加工后，添加H3PO4颗粒，形成混合颗粒，在熟化和两级煅烧中，利用H3PO4细化生石灰粒径，使得生石灰颗粒紧密接触，增强了钙块的表面亲和力和致密性，有效提高了高温抗压强度以及活性，经验证，获得的活性石灰纯度≥90％。同时，本专利技术在乙炔生产中，利用电石入水本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：收集原料；收集乙炔生产中产生的电石渣，留作备用；步骤二：原料处理；将电石渣初处理，进行去渣和脱水，得到含水20%的电石渣；步骤三：筛分去杂；去除电石渣中大颗粒杂质，然后对去除大颗粒后的电石渣进行细磨加工；步骤四：原料混合；将电石渣通入搅拌机中，同时添加H3PO4颗粒，形成混合颗粒；步骤五：原料熟化；将混合颗粒转入熟化罐中，将乙炔生产中释放的热量气体通入熟化罐对混合颗粒熟化；步骤六：原料煅烧；将熟化后的混合颗粒经过两级煅烧，获得活性石灰；步骤七：废气处理；在熟化和煅烧的过程中，将产生的尾气通入洗气瓶进行处理；步骤八：分离冷却；将煅烧后的活性石灰进行分离收集并除杂，然后进行冷却，进入成品库。2.根据权利要求1所述的一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法，其特征在于：所述步骤一中，收集电石渣，选择含水量在60％以下且未经任何处理的电石渣。3.根据权利要求1所述的一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法，其特征在于：所述步骤二中，利用热辐射烘干设备进行脱水烘干，控制温度为100
°
C至120
°
C，脱除含有甲醇、THF、醋酸甲酯混合渣的有机废液，将有机废液和其中混合渣过滤排出，获得含水20%的电石渣。4.根据权利要求1所述的一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法，其特征在于：所述步骤三中，将电石渣通过机械筛分去除大颗粒杂质，然后排入提纯去杂分离器，分离其中的二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁及硅酸盐矿物，将杂质排出。5.根据权利要求4所述的一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法，其特征在于：所述步骤三中，将去除杂质后的电石渣排入磨机进行细磨加工，控制电石渣中的颗粒粒径≤30μm。6.根据权利要求1所述的一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法，其特征在于：所述步骤四中，将电石渣与H3PO4颗粒按照1:0....

【专利技术属性】
技术研发人员：卢鑫，王彬，
申请(专利权)人：安徽华塑股份有限公司，
类型：发明
国别省市：