主减齿毛坯三工位快换制坯模制造技术

本实用新型专利技术公开了一种主减齿毛坯三工位快换制坯模，包括下模板、上模板，以及在下模板与上模板之间依次间隔设置的第一镦粗模、第二镦粗模和第三冲连皮模；第一镦粗模包括一工位下模座、一工位下模、一工位上模座、一工位上模、下模压紧圈、上模压紧圈，第二镦粗模包括二工位下模座、二工位下模、二工位上模座、二工位上模、下模压紧圈、上模压紧圈，第三冲连皮模包括三工位冲连皮下模、三工位冲连皮冲头。两次镦粗及一次冲连皮后，再进行辗扩预成型，在终端成型前，内孔已经做出，其锻件的投影面积大幅减小，同时中间薄的连皮部分也不复存在，坯件所需的成形力显著降低，尖角处的充满能力提高，毛坯可以适当减小一定的加工余量。毛坯可以适当减小一定的加工余量。毛坯可以适当减小一定的加工余量。

【技术实现步骤摘要】
主减齿毛坯三工位快换制坯模


[0001]本技术涉及锻造
，具体涉及一种主减齿毛坯的三工位快速制坯模。

技术介绍

[0002]所有燃油汽车的前驱车型都带有一套圆柱齿轮的主减速器，其目的是降低转速、增大扭矩，而主减速齿轮(简称“主减齿”)是一个带有较宽轮辐的圆柱斜齿轮。图1所示主减齿的锻造毛坯，主减齿采用锻件毛坯制作，由于主减齿总体厚度较薄，轮辐厚度通常为8mm
‑
13mm，而且直径也较大，最大外径在250mm左右。常规的锻造工艺如下：锯切下料
→
加热
→
镦粗
→
终锻成形
→
冲连皮。在采用常规锻造工艺进行模锻时，必须采用较大锻造力的设备，终锻成形工序中往往采用双击方式，而且由于打击力大，对设备的伤害较为严重。
[0003]由于受设备打击力的限制，毛坯的棱角处会出现充不满及连皮太薄打不动的情况，为保证机加工后的车坯质量及车削表面不留黑皮，必须适当增加加工余量及连皮的厚度。在1600T电动螺旋压力机进行终锻时，其连皮厚度需要达到11mm才能基本保证一次打击成形。传统工艺毛坯的重量为6.37Kg，连皮重量为0.79Kg，下料重量为7.31Kg。
[0004]如果要减轻毛坯重量，增强市场竞争力，采用传统工艺就只能增大设备吨位，而提高一级设备的吨位，也就是采购2500T的电动螺旋压力机，其价格大约是1600T电动螺旋压力机的2.5倍，约为450万。

技术实现思路

[0005]为降低主减齿毛坯成形所需的打击力、减轻毛坯重量、提高毛坯质量，需要另辟蹊径进行工艺革新，增加最小的设备投入，达到同样的锻造效果，本技术旨在提供一种专用于新工艺中的制坯模。
[0006]为此，本技术所采用的技术方案为：一种主减齿毛坯三工位快换制坯模，包括下模板、上模板，以及在下模板与上模板之间依次间隔设置的第一镦粗模、第二镦粗模和第三冲连皮模；所述第一镦粗模包括一工位下模座、一工位下模、一工位上模座、一工位上模、下模压紧圈、上模压紧圈，第二镦粗模包括二工位下模座、二工位下模、二工位上模座、二工位上模、下模压紧圈、上模压紧圈，第三冲连皮模包括三工位下模座、三工位冲连皮下模、三工位上模座、三工位冲连皮冲头、下模压紧圈、上模压紧圈；
[0007]所述一工位下模座、二工位下模座、三工位下模座的外壁均带有锥度，分别通过各自的下模压紧圈结合螺栓固定安装在下模板上方，一工位下模位于一工位下模座上方，并通过底部的圆柱凸起螺接在一工位下模座的中间孔内，二工位下模位于二工位下模座的上方，并通过底部的圆柱凸起螺接在二工位下模座的中间孔内，三工位冲连皮下模通过螺栓固定安装在三工位下模座上方；
[0008]所述一工位上模座、二工位上模座、三工位上模座的外壁带有锥度，分别通过各自的上模压紧圈结合螺栓固定安装在上模板下方，一工位上模位于一工位上模座的下方，并通过顶部的圆柱凸起螺接在一工位上模座的中间孔内，二工位上模位于二工位上模座的下
方，并通过顶部的圆柱凸起螺接在二工位上模座的中间孔内，三工位冲连皮冲头的顶部通过中心螺栓固定安装在三工位上模座的下方；
[0009]所述一工位下模的顶部居中设置有比步骤A中使用的料棒直径大2％的圆形定位坑，且圆形定位坑根部角为钝角以防止镦粗时形成折叠或夹层；所述一工位上模的底部、二工位上模的底部、二工位下模的顶部分别设置有冲压凸台；所述三工位下模座顶部居中开有接料腔，接料腔底部开有斜向下接料坡槽，接料腔的一侧水平开有防堵清理孔，三工位冲连皮下模上开有上下贯通的中间孔，三工位冲连皮下模的顶部设置有定位凸台，当第三冲连皮模合模时，三工位冲连皮冲头落入三工位冲连皮下模的中间孔内。
[0010]作为上述方案的优选，所述下模板用于安装一工位下模座、二工位下模座、三工位下模座的沉台内分别设置有下垫板，上模板用于安装一工位上模座、二工位上模座、三工位上模座的沉台内分别设置有上垫板，第三冲连皮模的下垫板与下模板、三工位下模座之间分别设置有不同的定位键。
[0011]进一步优选为，所述圆形定位坑的高度为2mm，根部角为135
°
。
[0012]进一步优选为，所述下模板、上模板之间设置有四根呈矩形布置的导向柱。
[0013]本技术的有益效果：(1)采用专用的两次镦粗工艺，并在首次镦粗时采用根部角为钝角的圆形定位坑，既能很好的定位，又能有效避免后续预锻及终锻过程中产生折叠或夹层，提高锻件的质量；(2)三工位快换制坯模能完成两次镦粗和一次冲连皮，只需要更换模具中关键的上模、下模、冲头、冲孔下模，就能满足不同规格尺寸的同类毛坯加工，并且需要更换的零部件采用螺纹或螺钉安装，能实现快速，进一步方便更换；(3)两次镦粗及一次冲连皮后，再进行辗扩预成型，在终端成型前，内孔已经做出，其锻件的投影面积大幅减小，同时中间薄的连皮部分也不复存在，坯件所需的成形力显著降低，尖角处的充满能力提高，毛坯可以适当减小一定的加工余量，既能达到节约材料的目的，又能避免使用大吨位压力机而增加高昂的设备成本。
附图说明
[0014]图1为主减齿毛坯的结构示意图。
[0015]图2为本技术的主视图。
[0016]图3为本技术的俯视图。
[0017]图4为三工位下模座的剖视图。
[0018]图5为本技术应用的工艺流程图。
[0019]图6为终锻成型模的主视图。
[0020]图7为辗扩预成型模的结构示意图。
具体实施方式
[0021]下面通过实施例并结合附图，对本技术作进一步说明：
[0022]结合图2—图4所示，一种主减齿毛坯三工位快换制坯模，主要由下模板1、上模板2，以及在下模板1与上模板2之间依次间隔设置的第一镦粗模、第二镦粗模和第三冲连皮模组成。
[0023]第一镦粗模主要由一工位下模座3、一工位下模4、一工位上模座5、一工位上模6、
下模压紧圈7、上模压紧圈8组成。
[0024]第二镦粗模主要由二工位下模座9、二工位下模10、二工位上模座11、二工位上模12、下模压紧圈7、上模压紧圈8组成。
[0025]第三冲连皮模主要由三工位下模座13、三工位冲连皮下模14、三工位上模座15、三工位冲连皮冲头16、下模压紧圈7、上模压紧圈8组成。
[0026]一工位下模座3、二工位下模座9、三工位下模座13的外壁均带有锥度，分别通过各自的下模压紧圈7结合螺栓固定安装在下模板1上方。三个下模压紧圈7能互换，通用性好。
[0027]一工位下模4位于一工位下模座3上方，并通过底部的圆柱凸起螺接在一工位下模座3的中间孔内；二工位下模10位于二工位下模座9的上方，并通过底部的圆柱凸起螺接在二工位下模座9的中间孔内；三工位冲连皮下模14通过螺栓固定安装在三工位下模座13上方。通过螺纹或螺栓连接，能实现快速换装，更换成不同规格毛坯件的制坯模，通用性好，特别是圆柱凸起插入进行螺纹的方式，省去本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种主减齿毛坯三工位快换制坯模，包括下模板(1)、上模板(2)，其特征在于：在所述下模板(1)与上模板(2)之间依次间隔设置的第一镦粗模、第二镦粗模和第三冲连皮模；所述第一镦粗模包括一工位下模座(3)、一工位下模(4)、一工位上模座(5)、一工位上模(6)、下模压紧圈(7)、上模压紧圈(8)，第二镦粗模包括二工位下模座(9)、二工位下模(10)、二工位上模座(11)、二工位上模(12)、下模压紧圈(7)、上模压紧圈(8)，第三冲连皮模包括三工位下模座(13)、三工位冲连皮下模(14)、三工位上模座(15)、三工位冲连皮冲头(16)、下模压紧圈(7)、上模压紧圈(8)；所述一工位下模座(3)、二工位下模座(9)、三工位下模座(13)的外壁均带有锥度，分别通过各自的下模压紧圈(7)结合螺栓固定安装在下模板(1)上方，一工位下模(4)位于一工位下模座(3)上方，并通过底部的圆柱凸起螺接在一工位下模座(3)的中间孔内，二工位下模(10)位于二工位下模座(9)的上方，并通过底部的圆柱凸起螺接在二工位下模座(9)的中间孔内，三工位冲连皮下模(14)通过螺栓固定安装在三工位下模座(13)上方；所述一工位上模座(5)、二工位上模座(11)、三工位上模座(15)的外壁带有锥度，分别通过各自的上模压紧圈(8)结合螺栓固定安装在上模板(2)下方，一工位上模(6)位于一工位上模座(5)的下方，并通过顶部的圆柱凸起螺接在一工位上模座(5)的中间孔内，二工位上模(12)位于二工位上模座(11)的下方，并通过顶部的圆柱凸起螺接在二工位上模座(11) 的中间孔内，三工...

【专利技术属性】
技术研发人员：周亚夫，吴克成，
申请(专利权)人：四川凯茨阀门制造有限公司，
类型：新型
国别省市：