一种垫片模切成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种垫片模切成型模具，包括支撑台和设置在支撑台上的模具本体，模具本体上设有模具板，该模具板的一面设有若干个凸出的模切刀；每个模切刀的内部设有贯穿的成型孔，模具板的另一面设有沉槽，沉槽与成型孔连通，且沉槽的口径大于成型孔的口径；模具板靠近沉槽的一面设有第一支撑块和第二支撑块，第一支撑块和第二支撑块布置于沉槽的两侧，模具板、第一支撑块和第二支撑块组成出件槽，且出件槽的一端设有吹气装置；支撑台上设有进料装置，进料装置包括分别设置于模具本体两端的放料机构和送料机构。本实用新型专利技术解决了模具与板材有粘连、自动化程度低、效率低的问题。效率低的问题。效率低的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种垫片模切成型模具


[0001]本技术涉及模切加工
，特别是涉及一种垫片模切成型模具。

技术介绍

[0002]在各种设备的组装中，有很多需要用到橡胶垫片的地方，如何快速精确的加工出该类垫片，成为一些工厂的研究方向。现有的垫片模切成型模具大多采用网格的排布方式，相邻网格之间的间距较小，模切成型后模具与板材接触的正面由于压力往往有粘连，相邻的垫片之间也容易形成粘连，使得每模切一次需进一步人工清理和分离，且需要人工进行收集模切成型的垫片，自动化程度低，效率低。
[0003]因此本领域技术人员致力于开发一种垫片模切成型模具。

技术实现思路

[0004]有鉴于现有技术的上述缺陷，本技术公开了一种垫片模切成型模具，所要解决的技术问题是模具与板材有粘连、自动化程度低、效率低。
[0005]为实现上述目的，本技术提供了一种垫片模切成型模具，包括支撑台和设置在所述支撑台上的模具本体，所述模具本体上设有模具板，该模具板的一面设有若干个凸出的模切刀；每个所述模切刀的内部设有贯穿的成型孔，模具板的另一面设有沉槽，所述沉槽与所述成型孔连通，且沉槽的口径大于成型孔的口径；所述模具板靠近所述沉槽的一面设有第一支撑块和第二支撑块，所述第一支撑块和第二支撑块布置于所述沉槽的两侧，模具板、第一支撑块和第二支撑块组成出件槽，所述出件槽的一端设有吹气装置；所述支撑台上设有进料装置，所述进料装置包括分别设置于所述模具本体两端的放料机构和送料机构。
[0006]优选的，所述放料机构包括支撑轴和第一驱动电机，所述支撑轴与所述第一驱动电机的转轴连接；所述送料机构包括两根平行布置的转辊和第二驱动电机，两根所述转辊之间设有间隙，所述第二驱动电机的转轴与其中的一根转辊连接。
[0007]优选的，所述吹气装置包括气泵和气管，所述气管的一端与所述气泵连接，气管的另一端伸入所述出件槽内。
[0008]优选的，所述模切刀的外壁的拔模角度θ为5
‑
10
°
。
[0009]优选的，所述模切刀的截面的中间位置的壁厚H为1.8
‑
2.2mm。
[0010]优选的，所述模切刀的数量至少为10个，且所有的模切刀排成一列。
[0011]优选的，相邻所述模切刀之间的间距L为3
‑
4mm。
[0012]优选的，所述出件槽的顶部固定设有压板，所述压板与所述支撑台之间设有动力装置，支撑台与模切刀之间放置待切物料。
[0013]本技术的有益效果是：
[0014]通过将模切刀设计为凸出的状态，在加工时，将模切刀向待切物料挤压，物料被按照模切刀的形状切成为垫片，垫片切取下后进入成型孔内。当再模压切取下一模时，新切取
的垫片进入成型孔内，由此重复进行，累积的垫片被顶出到沉槽内。避免模具与板材的粘连，每一个垫片由独立的模切刀切取，避免相邻垫片之间形成粘连，被顶出的垫片可以集中到出件槽内，由吹气装置将垫片从出件槽内吹出，简化每模人工清理模具和收集垫片的工序，节省人力工时，提高效率。同时，待切物料由进料装置带动并随着每一次的模切移动，由此自动送料，提高了自动化程度和模切成型的效率。
附图说明
[0015]图1是本技术具体实施方式的整体结构示意图；
[0016]图2是本技术的模具本体的示意图；
[0017]图3是本技术的模具本体的另一角度的示意图；
[0018]图4是本技术的模具本体的俯视示意图；
[0019]图5是图4中的A向剖视示意图；
[0020]图6是图5中的B处放大示意图。
[0021]上述附图中：1、模具本体；2、模具板；21、模切刀；211、成型孔；22、沉槽；23、第一支撑块；24、第二支撑块；25、出件槽；3、吹气装置；31、气泵；32、气管；4、压板；5、支撑台；6、动力装置；7、进料装置；71、放料机构；711、支撑轴；712、第一驱动电机；72、送料机构；721、转辊；722、第二驱动电机；8、待切物料。
具体实施方式
[0022]下面结合附图和实施例对本技术作进一步说明，需注意的是，在本技术的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方式构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0023]如图1所示，本技术公开了一种垫片模切成型模具，包括支撑台5和设置在支撑台5上的模具本体1。如图2至5所示，模具本体1上设有模具板2，该模具板2的一面设有若干个凸出的模切刀21，支撑台5与模切刀21之间放置待切物料8，10个模切刀21排成一列，且模切刀21沿着待切物料8的输送方向排列。每个模切刀21的内部设有贯穿的成型孔211，模具板2的另一面设有沉槽22，沉槽22与成型孔211连通，且沉槽22的口径大于成型孔211的口径；模具板2靠近沉槽22的一面设有第一支撑块23和第二支撑块24，第一支撑块23和第二支撑块24布置于沉槽22的两侧，模具板2、第一支撑块23和第二支撑块24组成出件槽25。如图1所示，出件槽25的一端设有吹气装置3，此外，支撑台5上设有进料装置7，进料装置7包括分别设置于模具本体1两端的放料机构71和送料机构72，放料机构71包括支撑轴711和第一驱动电机712，支撑轴711与第一驱动电机712的转轴连接；送料机构72包括两根平行布置的转辊721和第二驱动电机722，两根转辊721之间设有间隙，第二驱动电机722的转轴与其中的一根转辊721连接。第一驱动电机712与第二驱动电机722的转动方向相同，支撑轴711将成卷的待切物料8逐渐放出，两根转辊721之间卡入模切后的物料，并在摩擦力作用下拉动物料移动，以自动切取下一模。
[0024]在本实施例中，通过将模切刀21设计为凸出的状态，在加工时，将模切刀21向待切物料8挤压，物料被按照模切刀21的形状切成为垫片，垫片切取下后进入成型孔211内。当再模压切取下一模时，新切取的垫片进入成型孔211内，由此重复进行，累积的垫片被顶出到沉槽22内。避免模具与板材的粘连，每一个垫片由独立的模切刀21切取，避免相邻垫片之间形成粘连，被顶出的垫片可以集中到出件槽25内，由吹气装置3将垫片从出件槽25内吹出，简化每模人工清理模具和收集垫片的工序，节省人力工时，提高效率。同时，待切物料8由进料装置7带动并随着每一次的模切移动，由此自动送料，提高了自动化程度和模切成型的效率。
[0025]如图1所示，吹气装置3包括气泵31和气管32，气管32的一端与气泵31连接，气管32的另一端伸入出件槽25内，气泵31通过气管32向出件槽25的内部送气。如图5所示，模切刀21的外壁的拔模角度θ为6
°
...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种垫片模切成型模具，包括支撑台(5)和设置在所述支撑台(5)上的模具本体(1)，其特征在于，所述模具本体(1)上设有模具板(2)，该模具板(2)的一面设有若干个凸出的模切刀(21)；每个所述模切刀(21)的内部设有贯穿的成型孔(211)，模具板(2)的另一面设有沉槽(22)，所述沉槽(22)与所述成型孔(211)连通，且沉槽(22)的口径大于成型孔(211)的口径；所述模具板(2)靠近所述沉槽(22)的一面设有第一支撑块(23)和第二支撑块(24)，所述第一支撑块(23)和第二支撑块(24)布置于所述沉槽(22)的两侧，模具板(2)、第一支撑块(23)和第二支撑块(24)组成出件槽(25)，所述出件槽(25)的一端设有吹气装置(3)；所述支撑台(5)上设有进料装置(7)，所述进料装置包括分别设置于所述模具本体(1)两端的放料机构(71)和送料机构(72)。2.如权利要求1所述的垫片模切成型模具，其特征在于：所述放料机构(71)包括支撑轴(711)和第一驱动电机(712)，所述支撑轴(711)与所述第一驱动电机(712)的转轴连接；所述送料机构(72)包括两根平行布置的转辊(721)和第二驱动电机(72...

【专利技术属性】
技术研发人员：何大海，龚彬，
申请(专利权)人：重庆众铭金属材料有限公司，
类型：新型
国别省市：