本发明专利技术公开了一种绞线分离装置，包括相对设置的绞线夹持模组和绞线分离模组；绞线夹持模组包括安装板、机械手和第一伸缩气缸，机械手与安装板滑动连接，第一伸缩气缸一端连接于机械手上，另一端连接于安装板上；绞线分离模组包括承载板、分离板、伸缩组件和升降组件；伸缩组件包括第二伸缩气缸、底板、后板、侧板和连接板；底板、后板和侧板相互垂直固连，其中底板通过第三滑轨与分离板滑动连接，后板通过连接件固连于升降组件上，侧板上开设有通孔；连接板一端设有与通孔相对的凹槽，另一端固连于分离板上；分离板与承载板相对平行设置；承载板与机械手位于同一水平高度。本发明专利技术能够实现绞线线端的分线束自动分离。线线端的分线束自动分离。线线端的分线束自动分离。
【技术实现步骤摘要】
一种绞线分离装置
[0001]本专利技术涉及一种绞线分离装置，属于线束生产自动化设备
技术介绍
[0002]在线束生产领域，时常需要对线束末端进一步处理。处理绞线线端前，需要将线端的分线束逐一分离，目前车间绞线线端分离的工作时工作人员手工分离。但随着产业的发展，绞线线端分离的工作量庞大，人力成本与日俱增，由于手工加工时间较长，严重影响车间的工作效率。此外，手工分离的线端的分线束弯弯曲曲，给流水线下一步骤的加工带来了工艺难度。
[0003]因此，在线束生产过程中，本领域技术人员急需研发一种装置，该装置既能提高绞线线端分离的自动化程度，又能提高分离后分线束的品质。
技术实现思路
[0004]本专利技术的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种绞线分离装置，能够自动分离绞线线端的分线束。
[0005]为达到上述目的，本专利技术是采用下述技术方案实现的：本专利技术提供一种绞线分离装置，包括相对设置的绞线夹持模组和绞线分离模组；所述绞线夹持模组包括安装板、机械手和第一伸缩气缸，机械手通过第一滑轨与安装板滑动连接，第一伸缩气缸一端连接于机械手上，另一端连接于安装板上；所述绞线分离模组包括承载板、分离板、伸缩组件和升降组件；所述伸缩组件包括第二伸缩气缸、底板、后板、侧板和连接板；所述第二伸缩气缸设置于底板上，所述底板、后板和侧板相互垂直固连，其中底板通过第三滑轨与分离板滑动连接，后板通过连接件固连于升降组件上，侧板上开设有与二伸缩气缸缸头匹配的通孔；所述连接板一端设有与通孔相对应的凹槽，另一端固连于分离板上；所述分离板与承载板相对平行设置；所述承载板与机械手位于同一水平高度。
[0006]进一步地，所述绞线夹持模组包括马达和第二滑轨；所述马达安装于安装板上，所述安装板与第二滑轨滑动连接；所述第二滑轨与第一滑轨垂直设置。
[0007]进一步地，所述机械手数量为2，2个机械手并列设置。
[0008]进一步地，所述绞线分离模组包括底座，所述底座设置于承载板下方。
[0009]进一步地，所述绞线分离模组包括限位板，所述限位板中部开设有与连接件相匹配的限位槽，两侧通过第四滑轨与后板滑动连接。
[0010]进一步地，所述底板、后板和侧板一体式结构设置。
[0011]进一步地，所述绞线夹持模组数量至少为1，各绞线夹持模组的第二滑轨依次前后连接。
[0012]进一步地，所述升降组件包括升降丝杆；所述升降丝杆贯穿底座顶部。
[0013]与现有技术相比，本专利技术所达到的有益效果：本专利技术通过设置绞线分离模组夹持待加工绞线，通过设置绞线夹持模组夹紧绞线线端并模拟人工反复搓离线端，使得绞线线端的分线束自动相互分离，并且获得较直的分线束，不仅提高了生产线的自动化程度，节约了人工成本，还提高了产品质量。
附图说明
[0014]图1所示为本专利技术绞线分离装置的一种实施例结构示意图；图2所示为本专利技术伸缩组件的一种实施例结构示意图；图3所示为本专利技术待加工绞线和加工后绞线的状态对比图；图中：1、绞线分离模组；2、绞线夹持模组； 3、待加工绞线；4、加工后绞线；11、承载板；12、分离板；13、伸缩组件；14、升降组件；15、限位板；16、底座；21、安装板；22、机械手；23、第一伸缩气缸；24、第一滑轨；25、第二滑轨；26、马达；131、后板；132、侧板；133、底板；134、连接板；135、第二伸缩气缸；141、升降丝杆。
具体实施方式
[0015]下面结合附图对本专利技术作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本专利技术的技术方案，而不能以此来限制本专利技术的保护范围。
[0016]在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、
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底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0017]在本专利技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。
[0018]实施例1本实施例提供一种绞线分离装置，参考图1，包括相对设置的绞线夹持模组2和绞线分离模组1。
[0019]参考图1，绞线夹持模组2包括安装板21、机械手22和第一伸缩气缸23，机械手22通过第一滑轨24与安装板21滑动连接，第一伸缩气缸23一端连接于机械手22上，另一端连接于安装板21上。
[0020]参考图1和2，绞线分离模组1包括承载板11、分离板12、伸缩组件13和升降组件14。
[0021]参考图2，伸缩组件13包括第二伸缩气缸135、底板133、后板131、侧板132和连接板
134。第二伸缩气缸135设置于底板133上，底板133、后板131和侧板132相互垂直固连，其中底板133通过第三滑轨与分离板12滑动连接，后板131通过连接件固连于升降组件14上，侧板132上开设有与第二伸缩气缸缸头匹配的通孔，连接板134一端设有与通孔相对的凹槽，另一端固连于分离板12上。
[0022]参考图1或2，分离板12与承载板11相对平行设置；参考图1，承载板11与机械手22位于同一水平高度。
[0023]本实施例应用时，参考图1，机械手夹持绞线线端，并启动第一伸缩气缸23，驱动机械手22向绞线分离模组1移动，以将夹持的线端放置于承载板11上。参考图1和2，启动升降组件14，驱动伸缩组件13向下运动，以使承载板11和分离板12将绞线线端夹紧，关闭升降组件14。参考图2，启动第二伸缩气缸135，驱动连接板134，带动分离板12做左右往返运动。同时，在分离板12做左右往返运动时，参考图1，启动第一伸缩气缸23，驱动机械手22向远离绞线分离模组1的方向移动，以将夹持的线端从承载板11和分离板12中抽出。接着关闭第二伸缩气缸135，启动启动升降组件14，驱动伸缩组件13向上运动，以使承载板11和分离板12分离，关闭升降组件14，再次启动第一伸缩气缸23，驱动机械手22向绞线分离模组1移动，以将夹持的线端放置于承载板11上，重复上述步骤几次。
[0024]应用中，参考图3，待加工绞线3线端相互缠绕，经过本实施例的绞线分离装置处理得到的加工后绞线4线本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种绞线分离装置，其特征是，包括相对设置的绞线夹持模组（2）和绞线分离模组（1）；所述绞线夹持模组（2）包括安装板（21）、机械手（22）和第一伸缩气缸（23），机械手（22）通过第一滑轨（24）与安装板（21）滑动连接，第一伸缩气缸（23）一端连接于机械手（22）上，另一端连接于安装板（21）上；所述绞线分离模组（1）包括承载板（11）、分离板（12）、伸缩组件（13）和升降组件（14）；所述伸缩组件（13）包括第二伸缩气缸（135）、底板（133）、后板（131）、侧板（132）和连接板（134）；所述第二伸缩气缸（135）设置于底板（133）上，所述底板（133）、后板（131）和侧板（132）相互垂直固连，其中底板（133）通过第三滑轨与分离板（12）滑动连接，后板（131）通过连接件固连于升降组件（14）上，侧板（132）上开设有与第二伸缩气缸缸头匹配的通孔；所述连接板（134）一端设有与通孔相对应的凹槽，另一端固连于分离板（12）上；所述分离板（12）与承载板（11）相对平行设置；所述承载板（11）与机械手（22）位于同一水平高度。2.根据权利要求1所述的一种绞线分离装置，其特征是，所述绞线夹...
【专利技术属性】
技术研发人员：成三荣，金成成，周晔，
申请(专利权)人：昆山沪光汽车电器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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