一种搅拌站砂石分离回收利用系统技术方案

本发明专利技术涉及混凝上生产设备技术领域，尤其涉及一种搅拌站砂石分离回收利用系统。砂石分离机前端设置有石堆池，砂石分离机后端设置有砂堆池，砂石分离机的一侧通过安装架装有上料槽，上料槽通过下料管与砂石分离机连接，另一侧设置有渣浆池，与渣浆池对应的砂石分离机上设置有溢浆管，砂石分离机上装有细砂回收装置，细砂回收装置通过渣浆泵和连接管与渣浆池连接，渣浆池一侧设置有储浆装置，细砂回收装置通过连接管与储浆装置连接，储浆装置一侧设置有浆水配比装置，储浆装置通过连接管与浆水配比装置连接。该系统中彻底实现浆水的回收利用，无外排物，真正实现零排放，解决了剩余混凝土处理中的坏保问题。土处理中的坏保问题。土处理中的坏保问题。

【技术实现步骤摘要】
一种搅拌站砂石分离回收利用系统


[0001]本专利技术涉及混凝土生产设备
，尤其涉及一种搅拌站砂石分离回收利用系统。

技术介绍

[0002]随着预拌混凝土行业的迅猛发展，排放的不合格或者剩余的商品混凝土废弃物在不断增加，不仅造成了严重的环境污染，还是资源的严重浪费。现在一些商砼站也逐渐认识到环保的重要性，开始使用砂石分离机进行剩余混凝土的处理，能够将分离出里面的砂子、石子等固体颗粒，但是在分离过程中产生的含有水泥、粉煤灰、磨细矿渣粉和外加剂等的浆水却难以处理。往往采用三级沉淀池的办法，将浆水进行逐级沉淀，或者采用压滤机的方法将浆水压滤出泥饼，这些沉淀物和泥饼含有危害物质，难以处理，不可避免地造成环境污染。
[0003]从节约材料、保护环境的角度出发，开发一种能够将剩余混凝土全部回收利用、不产生外排物的系统十分必要。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于，提供一种将剩余混凝土进行彻底物理分离，将砂、石、浆水全部回收应用于新混凝土的生产，实现闭环控制零排放的搅拌站砂石分离回收利用系统。
[0005]本专利技术采取的技术方案如下：一种搅拌站砂石分离回收利用系统，它包括砂石分离机、细砂回收装置、储浆装置和浆水配比装置，其特征在于，砂石分离机前端设置有石堆池，砂石分离机后端设置有砂堆池，砂石分离机的一侧通过安装架装有上料槽，上料槽通过下料管与砂石分离机连接，另一侧设置有渣浆池，砂堆池上方设置有细砂回收装置，细砂回收装置通过渣浆泵和连接管与渣浆池连接，渣浆池一侧设置有储浆装置，细砂回收装置通过连接管与储浆装置连接，储浆装置一侧设置有浆水配比装置，储浆装置通过连接管与浆水配比装置连接。
[0006]进一步的，所述的上料槽呈长条漏斗状，上料槽呈倾斜状设置，上料槽低端底部装有下料管，下料管与上料槽连通，下料管一端延伸至砂石分离机的上方。
[0007]进一步的，所述的上料槽上设置有到位传感器，上料槽上通过安装架至少安装有一个冲洗喷头。
[0008]进一步的，所述的砂石分离机分为振动筛式分离机或滚筒式分离机。
[0009]进一步的，所述的振动筛式分离机包括舱体、螺旋提砂机、振动筛和振动电机，舱体上通过振动基座装有振动筛，振动筛一端延伸至舱体外侧，振动筛上装有振动电机，振动筛下方的舱体内倾斜装有螺旋提砂机，螺旋提砂机的一端端头延伸至舱体外侧，螺旋提砂机的另一端端头延伸至舱体内底部，溢浆管径向设置在舱体的上半部分外侧。
[0010]进一步的，所述的滚筒式分离机包括舱体、螺旋提砂机、保护外壳、滚筒筛和驱动电机，舱体上固装有保护外壳，保护外壳内部活动安装有滚筒筛，滚筒筛一端的舱体上装有
驱动电机，驱动电机驱动滚筒筛旋转，滚筒筛下方的舱体内倾斜装有螺旋提砂机，螺旋提砂机的一端端头延伸至舱体外侧，螺旋提砂机的另一端端头延伸至舱体内底部，溢浆管径向设置在舱体的上半部分外侧。
[0011]进一步的，所述的砂石分离机的振动筛上方通过支撑架装有多个喷淋头。
[0012]进一步的，所述的振动筛包括筛网、侧挡板、轴端挡板和连接杆，筛网呈倾斜状设置在舱体上方，筛网两侧固装有侧挡板，两个侧挡板之间对称装有连接杆，筛网高点端的两个侧挡板之间设置有轴端挡板，筛网低点端的两个侧挡板之间设置有出石口，所述侧挡板与振动基座固定连接。
[0013]进一步的，所述的细砂回收装置包括旋流器和管道，旋流器通过安装架固装在砂堆池和砂石分离机的上方，旋流器进水端口通过连接管与渣浆泵连接，旋流器的出水口与储浆装置连接，旋流器的出砂口与螺旋提砂机连通或直接设置在砂堆池的上方。
[0014]进一步的，所述的储浆装置包括至少一个储存容器、搅拌电机、搅拌轴、第一水泵、第二水泵和第三水泵，储存容器内活动设置有搅拌轴，储存容器顶部固装有搅拌电机，搅拌电机与搅拌轴传动连接，储存容器内设置有第一水泵和第二水泵，第一水泵通过连接管与冲洗喷头连通，第二水泵通过连接管与喷淋头连通，第三水泵通过连接管与浆水配比装置连接。
[0015]进一步的，所述的储存容器为地上罐体或地下池或地上罐与地下池的组合。
[0016]进一步的，所述的浆水配比装置包括配比容器、污水泵、浓度传感器和液位传感器，配比容器内部设置有污水泵，配比容器内壁上设置有液位传感器，液位传感器下方的配比容器内壁上设置有浓度传感器。
[0017]与现有技术相比，本专利技术的优点和积极效果在：
[0018]该搅拌站砂石分离回收利用系统通过砂石分离机将剩余混凝土进行物理分离，将砂分离至砂堆池，石子分离至石堆池中，浆水分离至渣浆池中，方便后序进行回收利用，通过旋流器将渣浆池中的浆水与细砂分离，剩余的较低浓度浆水中，含有粉煤灰、磨细矿粉渣、水泥、外加剂等混合物，方便后序回收再利用，剩余混凝土内部的砂石进入料仓重新使用，分离出来的浆水进行二次分离，降低杂质浓度，进入到浆水配比系统中调配使用，在中控系统控制下，通过浓度传感器的检测和不同规格混凝土的要求，配比制造不同浓度的浆水，满足不同规格混凝土的质量要求，该系统中彻底实现浆水的回收利用，无外排物，真正实现零排放，解决了剩余混凝土处理中的环保问题。
附图说明
[0019]图1为该搅拌站砂石分离回收利用系统结构示意图；
[0020]图2为本专利技术中砂石分离机的立体结构示意图。
[0021]图例说明：1、砂石分离机；2、舱体；3、螺旋提砂机；4、振动筛；5、振动电机；6、出石口；7、石堆池；8、砂堆池；9、上料槽；10、下料管；11、喷淋头；12、到位传感器；13、冲洗喷头；14、渣浆池；15、溢浆管；16、旋流器；17、管道；18、渣浆泵；19、储存容器；20、搅拌电机；21、搅拌轴；22、配比容器；23、污水泵；24、浓度传感器；25、液位传感器；26、滚筒筛；27、保护外壳。
具体实施方式
[0022]下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0023]如图1
‑
2所示，该搅拌站砂石分离回收利用系统包括砂石分离机1、细砂回收装置、储浆装置和浆水配比装置，砂石分离机1分为振动筛式分离机或滚筒式分离机，该砂石分离机1为振动筛式分离机时，振动筛式分离机包括舱体2、螺旋提砂机3、振动筛4和振动电机5，舱体2上通过振动基座装有振动筛4，振动筛4包括筛网、侧挡板、轴端挡板和连接杆，筛网呈倾斜状设置在舱体2上方，筛网两侧固定安装有侧挡板，两个侧挡板之间对称装有连接杆，筛网高点端的两个侧挡板之间设置有轴端挡板，筛网低点端的两个侧挡板之间设置有出石口6，侧挡板与筛网固定连接。
[0024]砂石分离机1前端设置有石堆池7，振动筛4的出石本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种搅拌站砂石分离回收利用系统，它包括砂石分离机(1)、细砂回收装置、储浆装置和浆水配比装置，其特征在于，砂石分离机(1)前端设置有石堆池(7)，砂石分离机(1)后端设置有砂堆池(8)，砂石分离机(1)的一侧通过安装架装有上料槽(9)，上料槽(9)通过下料管(10)与砂石分离机(1)连接，另一侧设置有渣浆池(14)，与渣浆池(14)对应的砂石分离机(1)上设置有溢浆管(15)，砂堆池(8)上方设置有细砂回收装置，细砂回收装置通过渣浆泵(18)和连接管与渣浆池(14)连接，渣浆池(14)一侧设置有储浆装置，细砂回收装置通过连接管与储浆装置连接，储浆装置一侧设置有浆水配比装置，储浆装置通过连接管与浆水配比装置连接。2.根据权利要求1所述的一种搅拌站砂石分离回收利用系统，其特征在于：所述的上料槽(9)呈长条漏斗状，上料槽(9)呈倾斜状设置，上料槽(9)低端底部装有下料管(10)，下料管(10)与上料槽(9)连通，下料管(10)一端延伸至砂石分离机(1)的上方。3.根据权利要求1所述的一种搅拌站砂石分离回收利用系统，其特征在于：所述的上料槽(9)上设置有到位传感器(12)，上料槽(9)上通过安装架至少安装有一个冲洗喷头(13)。4.根据权利要求1所述的一种搅拌站砂石分离回收利用系统，其特征在于：所述的砂石分离机(1)分为振动筛式分离机或滚筒式分离机。5.根据权利要求4所述的一种搅拌站砂石分离回收利用系统，其特征在于：所述的振动筛式分离机包括舱体(2)、螺旋提砂机(3)、振动筛(4)和振动电机(5)，舱体(2)上通过振动基座装有振动筛(4)，振动筛(4)一端延伸至舱体(2)外侧，振动筛(4)上装有振动电机(5)，振动筛(4)下方的舱体(2)内倾斜装有螺旋提砂机(3)，螺旋提砂机(3)的一端端头延伸至舱体(2)外侧，螺旋提砂机(3)的另一端端头延伸至舱体(2)内底部，溢浆管(15)径向设置在舱体(2)的上半部分外侧，振动筛(4)上方通过支撑...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪志杰，汪晓伟，
申请(专利权)人：河北龙祺机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：