一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法技术

本发明专利技术公开了一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法，包括如下步骤：准备铸坯原料；将所述热轧管生产用料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度为1250℃～1270℃；在穿管机作用下进行穿孔以获得规定的热轧管料径向尺寸；将热轧管料按下料规格采用锯床进行切分；将切分后的热轧管管料放置在燃气炉中进行加热保温；在压力机作用下将加热后的热轧管料放入并压入第一制坯冲胀模具的二分之一，再将第一制坯外模模具压入获得成形前制坯料；将成形前制坯料放置在燃气炉中进行加热保温；在压力机作用下，将加热后的成形前制坯料放入并压入第二成形冲胀模具的三分之二，再将第二成形外模模具压入形成即获得薄壁大喇叭形状零件的锻件。具压入形成即获得薄壁大喇叭形状零件的锻件。具压入形成即获得薄壁大喇叭形状零件的锻件。

【技术实现步骤摘要】
一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法


[0001]本专利技术涉及一种喇叭形状零件制作方法，特别是一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法。

技术介绍

[0002]本产品我司一开始采用φ500mm规格的连铸坯圆棒料直接进行生产，耗用的材料定额非常大，另外必须对连铸坯进行反复多火次镦粗拔长改锻，尽可能将原棒料铸态组织破碎并细化晶粒，最后再将改锻后的坯料放入胎膜模具镦粗冲孔成形(成形后的锻件见图4)。在改锻过程中，反复镦粗与拔长过程中人为操作因素对棒料本身的变形均匀性不如热轧管穿孔过程靠机器设备保证的变形均匀，同时改锻坯料变形量不如热轧管穿大，导致对铸态组织破碎及晶粒细化程度不如热轧管料，从而在纵向力学性能上不高。采用连铸坯圆棒料生产，增加了改锻镦粗与拔长过程，除了消耗定额非常大外，还增加了改锻过程占用设备及耗用能源，延长了产品制造周期。若采用改锻+碾环+胎模锻造，因工序增加，延长了产品制造周期并大大增加了各方面成本，同时碾环制的坯的表面质量及高度控制均不理想。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于：提出了一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法，用以锻造方式制作最终产品的理化参数达标的锻件，以合理的手段提高产生质量，降低生产成本。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
[0005]一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法，包括如下步骤：
[0006]步骤一，准备铸坯原料，先使用锯床将Q345B实心连铸坯原材料进行切分，得到热轧管生产用料；
[0007]步骤二，将所述热轧管生产用料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度为1250℃～1270℃；
[0008]步骤三，在穿管机作用下进行穿孔以获得规定的热轧管料径向尺寸，管料长度方向为倍尺料；
[0009]步骤四，将热轧管料按下料规格采用锯床进行切分；
[0010]步骤五，将切分后的热轧管管料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度为1150℃～1180℃；
[0011]步骤六，在压力大于3000t的压力机作用下，将加热后的热轧管料放入并压入第一制坯冲胀模具的二分之一，再将第一制坯外模模具压入获得成形前制坯料；
[0012]步骤七，将成形前制坯料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度为1150℃～1180℃；
[0013]步骤八，在压力大于3000t的压力机作用下，将加热后的成形前制坯料放入并压入第二成形冲胀模具的三分之二，再将第二成形外模模具压入形成即获得薄壁大喇叭形状零件的锻件。
[0014]在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：还包括步骤九，将锻件放置于电炉中进行加热保温，加热温度为920℃，保温时间按有效壁厚
×
2min/mm计算。
[0015]在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤二保温时间为250min。
[0016]在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤五保温时间为30min。
[0017]在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤八中获得薄壁大喇叭形状零件的锻件之后，应将锻件表面的折叠、毛刺等缺陷打磨干净，并采用机械机加的方式机加去除毛边。
[0018]在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：进一步对锻件进行肉眼检测是否存在裂纹，如果有裂纹即为不合格；如果没有裂纹，即需要对锻件进行超声波探伤。
[0019]本专利技术的有益效果在于：
[0020]本专利技术的一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法，用以锻造方式制作最终产品的理化参数达标的锻件，以合理的手段提高产生质量，从整体流程着手以降低薄壁大喇叭形状零件的综合生产成本。
[0021]本方法制得的薄壁大喇叭形状零件质量好，且优化了生产工艺，缩短了制作周期，控制了成本损耗。
附图说明
[0022]图1为以本专利技术方法获得的薄壁大喇叭形状零件的锻件示意图；
[0023]图2为本专利技术的制坯终了时模具与制坯锻件的位置示意图；
[0024]图3为本专利技术的锻件成形终了时模具与成形锻件的位置图；
[0025]图4为
技术介绍
方法获得的薄壁大喇叭形状零件的锻件示意图。
[0026]图中：1
‑
第一制坯冲胀模具、2
‑
第一制坯外模模具、3
‑
成形前制坯料、4
‑
薄壁大喇叭形状零件的锻件、5
‑
第二成形冲胀模具、6
‑
第二成形外模模具。
具体实施方式
[0027]下面结合附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0028]参阅图1
‑
4，一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法，包括如下步骤：
[0029]首先是准备铸坯原料，先使用锯床将φ500mm规格的Q345B实心连铸坯原材料切取1件，长度为3900
±
3mm，得到热轧管生产用料；
[0030]然后将所述热轧管生产用料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度控制为不高于1270℃，不低于1250℃，保温时间为250min，以使所述热轧管生产用料获得足够的塑性承受下一步的变形；
[0031]然后在穿管机作用下，进行穿孔后获得规定的热轧管料径向尺寸，成形规格为φ485
±5×
φ362
±5×
8500mm，该长度8500mm为管料长度方向的倍尺长度，包含了660mm尺寸的倍数和锯口消耗后确定的尺寸；
[0032]然后将热轧管料按下料规格采用锯床进行切分，切分长度660mm；
[0033]然后将热轧管管料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度为1150℃～1180℃，保温时间为30min，以使热轧管管料获得足够的塑性承受下一步的变形；
[0034]然后在压力大于3000t的压力机作用下，将加热后的热轧管料放入并压入第一制坯冲胀模具1的二分之一，再将第一制坯外模模具2压入获得成形前制坯料3，制坯终了时模具与制坯锻件的位置示意图如图2；
[0035]然后将成形前制坯料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度为1150℃～1180℃，保温时间为20min，以使成形前制坯料获得足够的塑性承受下一步的变形；
[0036]最后在压力大于3000t的压力机作用下，将加热后的成形前制坯料放入并压入第二成形冲胀模具5的三分之二，再将第二成形外模模具6压入形成即获得薄壁大喇叭形状零件的锻件4，锻件成形终了时模具与成形锻件的位置图如图3，锻件产品可详见图1。
[0037]进一步地，将锻件放置于电炉中进行加热保温，加热温度为920℃，保温时间为170min(保温时间按有效壁厚
×
2min/mm计算)，以此使锻件获得细化均匀的组织，从而消除内应力并提高锻件产品的塑形和韧性。在对锻件进行消除内应力并提高锻件产品的塑形和韧性作业前，应将锻件表面的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤一，准备铸坯原料，先使用锯床将Q345B实心连铸坯原材料进行切分，得到热轧管生产用料；步骤二，将所述热轧管生产用料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度为1250℃～1270℃；步骤三，在穿管机作用下进行穿孔以获得规定的热轧管料径向尺寸，管料长度方向为倍尺料；步骤四，将热轧管料按下料规格采用锯床进行切分；步骤五，将切分后的热轧管管料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度为1150℃～1180℃；步骤六，在压力大于3000t的压力机作用下，将加热后的热轧管料放入并压入第一制坯冲胀模具的二分之一，再将第一制坯外模模具压入获得成形前制坯料；步骤七，将成形前制坯料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度为1150℃～1180℃；步骤八，在压力大于3000t的压力机作用下，将加热后的成形前制坯料放入并压入第二成形冲胀模具的三分之二，再将第二成形外模模...

【专利技术属性】
技术研发人员：司马福，韩森霖，朱会英，何冰，任永海，程治，顾莉莉，郑禄鹏，
申请(专利权)人：贵阳安大宇航材料工程有限公司，
类型：发明
国别省市：