一种用于熔融还原炉的熔融渣通道内套及套件制造技术

本申请提供了一种用于熔融还原炉的熔融渣通道内套，包括第一套体、第二套体、输入管、输出管、导流元件及固定元件，第一套体内壁用以界定排出熔融渣的通道，外壁上设置有耐磨层；第二套体套设于第一套体外侧，第二套体内壁与第一套体外壁相互配合形成有用以冷却介质流动的冷却介质腔；输入管、输出管分别与冷却介质腔连通，用以输入或输出冷却介质；导流元件设置于冷却介质腔内用以分离输入、输出的冷却介质；固定元件设置于第二套体外壁上且靠近熔融还原炉的一端，用以将内套固定至熔融还原炉上。本申请提供的熔融渣通道内套具有很好的耐热性、耐腐蚀性，避免了内套在熔融渣侵蚀后容易出现烧损变形等问题，延长了内套使用寿命，降低更换频率。降低更换频率。降低更换频率。

【技术实现步骤摘要】
一种用于熔融还原炉的熔融渣通道内套及套件


[0001]本技术涉及熔融还原炉熔融渣通道
，尤其涉及一种用于熔融还原炉的熔融渣通道内套及套件。

技术介绍

[0002]HIsmelt熔融还原工艺是迄今为止唯一一种完全不使用焦炭和烧结矿的炼铁新技术，HIsmelt熔融冶金工艺技术利用非焦煤煤粉及铁矿粉采取喷射冶金方式生产液态生铁，流程短，污染小，铁水质量好，是解决我国焦煤资源有限和环保问题的先进冶金技术。
[0003]熔融还原炉(简称SRV炉)是HIsmelt工艺的核心设备，含铁物料和煤粉、石灰等固体料通过安装在SRV炉上的固体料喷枪喷入SRV炉熔池内，固体物料在熔池内发生一系列物理化学反应，最终生成液态的铁水和液态的熔融渣。熔融渣密度小于铁水的密度，因此熔融渣始终在铁水的上表面。随着反应的进行，熔融渣的液面不断上升，当熔融渣液面上升到一定程度时，就要进行出渣操作。SRV炉出渣操作一般每间隔两小时一次，出渣时间大约为40分钟。
[0004]现有的SRV炉熔融渣排出通道上设有通道外套及通道内套，内套固定在外套上，内套既要承受来自炉内熔融渣的高温，又要经受快速流动熔融渣的冲刷。因此，熔融渣排出通道上的内套需要具有一定的耐热性及耐腐蚀性。采用现有的熔融渣通道组件，在进行出渣操作时，虽然熔融渣的一部分热量能够被外套带走，但仍有大量的热量不断地加热内套。内套在经过熔融渣多次侵蚀后，会出现严重的变形及烧损，内套烧损到一定程度后，熔融渣就会对铜制外套进行侵蚀。因此，为了确保安全生产需要定期对内套进行更换。虽然，现在也有采用水冷结构对内套进行冷却的，但内套中靠近冷却水管的位置在进水冲刷力的作用下经常会出现疲劳裂纹，导致漏水现象的发生，也需要经常更换内套，频繁地更换内套既降低了SRV炉的生产效率，增加了生产成本，又造成了物料的浪费。
[0005]因此，目前需要研发出一种新型的用于熔融还原炉的熔融渣通道内套及套件，以克服和改善上述现有技术中的一个或多个缺点，或者至少提出一种有效的可选方法来解决上述问题。

技术实现思路

[0006]针对上述的不足，本技术提供了一种用于熔融还原炉的熔融渣通道内套及套件。本申请提供的用于熔融还原炉的熔融渣通道内套，能够满足熔融还原炉高温高速的排渣要求，有效地提高了熔融渣通道内套的耐热性、耐腐蚀性，避免了熔融渣侵蚀后内套容易出现烧损变形等问题，延长了熔融渣通道内套的使用寿命，降低了内套的更换频率，确保了SRV炉的生产效率，节约了生产成本。
[0007]本技术是通过以下技术方案实现的：
[0008]本技术实施例一方面提供了一种用于熔融还原炉的熔融渣通道内套，其中，包括第一套体、第二套体、输入管、输出管、导流元件及固定元件，第一套体内壁用以界定排
出熔融渣的通道，第一套体外壁上设置有耐磨层；第二套体套设于第一套体外侧，第二套体内壁与第一套体外壁相互配合形成有用以冷却介质流动的冷却介质腔；输入管一端与冷却介质腔的输入口连通，用以输入冷却介质；输出管一端与冷却介质腔的输出口连通，用以输出冷却介质；导流元件设置于冷却介质腔内用以分隔输入的冷却介质与输出的冷却介质；固定元件设置于第二套体的外壁上且靠近熔融还原炉的一端，用以将熔融渣通道内套固定至熔融还原炉上。
[0009]在用于熔融还原炉的熔融渣通道内套的一种优选的实施方式中，耐磨层设置于第一套体外壁且位于输入管与冷却介质腔的连接处。
[0010]进一步地，耐磨层为采用碳化钨焊条堆焊至第一套体外壁，耐磨层的厚度为10
‑
15mm，耐磨层的硬度大于60HRC。
[0011]在用于熔融还原炉的熔融渣通道内套的一种优选的实施方式中，导流元件呈螺旋状，或导流元件呈迂回曲折状。
[0012]进一步地，导流元件为采用圆钢或钢板焊接至第一套体外壁上。
[0013]在用于熔融还原炉的熔融渣通道内套的一种优选的实施方式中，冷却介质采用液体冷却剂，液体冷却剂至少包括除盐水或蒸馏水；和/或冷却介质采用气体冷却剂，气体冷却剂至少包括压缩空气或压缩氮气。
[0014]在用于熔融还原炉的熔融渣通道内套的一种优选的实施方式中，输入管另一端设置有连接盘，连接盘用以连接冷却介质循环系统；和/或输出管另一端设置有连接盘，连接盘用以连接冷却介质循环系统。
[0015]在用于熔融还原炉的熔融渣通道内套的一种优选的实施方式中，固定元件设置有固定孔，固定孔以固定元件轴线为中心呈等距离圆周分布。
[0016]本技术实施例另一方面提供了一种用于熔融还原炉的熔融渣通道套件，其中，包括通道外套及上述任一项所述的用于熔融还原炉的熔融渣通道内套，通道外套套设在通道内套外侧，通道外套内壁与通道内套第二套体外壁贴合。
[0017]在用于熔融还原炉的熔融渣通道套件的一种优选的实施方式中，通道外套采用铜制外套，通道内套采用钢制内套。
[0018]在用于熔融还原炉的熔融渣通道套件的一种优选的实施方式中，外套与内套均呈圆锥形。
[0019]通过本技术实施例技术方案，可以达到以下有益效果：
[0020](1)本技术实施例示例的用于熔融还原炉的熔融渣通道内套通过设置冷却介质腔、输入管、输出管、导流元件等冷却结构，能够使熔融渣在内套第一套体的内壁冷却凝固形成保护层，保护内套不被流动的高温熔融渣侵蚀；同时，在第一套体的外壁上设置耐磨层，增强了第一套体的耐磨性，减轻了循环的冷却介质对第一套体外壁的冲刷，在冷却结构及耐磨材料的双重作用下，能够有效地延长熔融渣通道内套的使用寿命，减少更换内套的频次及内套的消耗，提高熔融还原炉的有效作业率，节约生产成本。
[0021](2)本技术实施例示例的用于熔融还原炉的熔融渣通道套件，能够有效地避免通道外套被烧损导致安全隐患。由于通道内套具有较高的耐热性及耐腐蚀性，可以有效地避免了内套被熔融渣侵蚀烧损，从而有效地避免了外套暴露在熔融渣中导致外套被烧损的安全隐患，减少了外套更换频率，避免了因更换外套造成的熔融还原炉停炉等情况，降低
了生产成本。
附图说明
[0022]此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0023]图1用以说明本技术一实施例中的用于熔融还原炉的熔融渣通道内套的一种结构示意图；
[0024]图2用以说明本技术一实施例中的用于熔融还原炉的熔融渣通道内套上输入管、输出管的一种结构示意图；
[0025]图3用以说明本技术一实施例中的用于熔融还原炉的熔融渣通道内套中导流元件的一种结构示意图。
[0026]附图标记：
[0027]1‑
第二套体；2
‑
第一套体；3
‑
固定元件；4
‑
输入管；5
‑
输出管；6
‑
连接盘；7
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于熔融还原炉的熔融渣通道内套，其特征在于，包括：第一套体，所述第一套体内壁用以界定排出熔融渣的通道，所述第一套体外壁上设置有耐磨层；第二套体，所述第二套体套设于所述第一套体外侧，所述第二套体内壁与所述第一套体外壁相互配合形成有用以冷却介质流动的冷却介质腔；输入管，所述输入管一端与所述冷却介质腔的输入口连通，用以输入冷却介质；输出管，所述输出管一端与所述冷却介质腔的输出口连通，用以输出冷却介质；导流元件，所述导流元件设置于所述冷却介质腔内用以分隔输入的冷却介质与输出的冷却介质；固定元件，所述固定元件设置于所述第二套体外壁上且靠近熔融还原炉的一端，用以将熔融渣通道内套固定至熔融还原炉上。2.根据权利要求1所述的用于熔融还原炉的熔融渣通道内套，其特征在于：所述耐磨层设置于所述第一套体外壁且位于所述输入管与所述冷却介质腔的连接处。3.根据权利要求2所述的用于熔融还原炉的熔融渣通道内套，其特征在于：所述耐磨层为采用碳化钨焊条堆焊至所述第一套体外壁，所述耐磨层的厚度为10
‑
15mm，所述耐磨层的硬度大于60HRC。4.根据权利要求1所述的用于熔融还原炉的熔融渣通道内套，其特征在于：所述导流元件呈螺旋状，或所述导流元件呈...

【专利技术属性】
技术研发人员：张冠琪，马永华，赵同春，魏召强，袁兴伦，
申请(专利权)人：山东墨龙石油机械股份有限公司，
类型：新型
国别省市：