蓄电池极板上料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种蓄电池极板上料装置。包括一基座，设置在基座中间的极板盒，在基座上位于极板盒的两侧对称设置的支架，支架的下层设有下活门气缸，下活门与下活门气缸相连接；支架的上层设有上活门气缸，上活门与上活门气缸相连接；位于极板盒一侧端的支架的下层设有下压紧气缸，下压紧气缸与下压紧板相连接；与下压紧气缸同侧，位于上活门气缸的上端设有上压紧气缸，上压紧气缸与上压紧板相连接。本实用新型专利技术可实现自动上料，并且快速、准确、不伤害极板，有益于工人的健康。适用于蓄电池自动化生产线。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种自动化上料装置，特别是涉及一种蓄电池自动化生产线中的蓄电池极板机械自动上料装置。
技术介绍
在目前电动助力车铅酸蓄电池和小密铅酸蓄电池行业的生产制造过程中，蓄电池的组装生产基本以手工作业为主，生产效率较低，并且工人在生产过程中频繁与蓄电池半成品——极板接触，不利于身体健康。在现有的蓄电池组装生产过程中，铅尘污染最严重、工作量最大的是两道工序称片工序和包片工序。称片工序的主要操作过程是工人从一箱极板中取出大约150-200片极板，分成3到5堆放在座位前工作台左侧。然后从左侧某一堆极板中取出一片放在正前方工作台的电子称上。根据电子称显示的重量将极板从电子称上取下放在工作台右侧相应位置(工作台右侧区域根据工艺要求，如1克1档划分为6到10个区域)。反复进行上述过程，直到所有极板称完为止。这种生产方式，其生产效率取决于工人的熟练程度，一般情况下，一个熟练工人一天可以称1.5万片左右。同时，从上述活动可以看出，工人需要反复接触带有铅尘的极板。包片工序的主要操作过程是 工人取确定重量范围内的正负极板各150-200片，放在座位前右侧工作台面上，有序堆放成几堆。再取用于隔离正负极板的具有绝缘性能的专用隔板纸一包，放在座位前左侧工作台面指定位置。取捆扎用橡皮筋一包，同样放在座位前左侧工作台面上。清理工作台面粉尘与异物，使工作台面保持无杂物、无积尘。然后先从负板堆中取一片负板，放在正前方工作台面上。接下来从隔板纸中取隔板纸，轻拿隔板纸的正、反二面，正面向下，反面向上，叠放在上一块负极板的上表面。隔板纸的中心线应与极板的中心线基本重合。从正板堆中取一片正板，放在隔板纸中央，隔板纸的中心线应与极板的中心线基本重合。然后将隔板折弯，以包住正极板，再将其压住。从负板堆中取一片负板，放在包住正极板的隔板纸上，同样隔板纸的中心线应与极板的中心线基本重合。根据产品规格、工艺要求反复进行上述工作，直到一个集群包合完成。然后用橡皮筋捆扎包合好的集群，并将装配完成的极板放入集群箱中。工人在8小时工作时间内完成包集群的数量平均是540只，搬运极板的数量平均是7020片。由于工作复杂程度比称片工序高，搬运极板的数量明显下降。从以上两道工序的工作过程可以看出，需要工人反复完成一个动作，将正极板或负极板从相应的极板堆中快速地一片一片搬运至指定位置。该动作完成的效率随着工人的工作复杂程度、疲劳程度、情绪、工作环境的变化而变化。而且由于是人工操作，该动作不可能长时间高强度进行，生产效率较低。同时由于工人反复接触极板，极板表面掉落的铅尘将对其健康造成影响。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种蓄电池极板上料装置，它可实现自动上料，并且快速、准确、不伤害极板，有益于工人的健康。为解决上述技术问题，本技术蓄电池极板上料装置，包括一基座，设置在基座中间的极板盒，所述极板盒具有一可容纳极板的容置空间，所述基座上设有与该容置空间相对应的开孔；在基座上位于极板盒的两侧对称设置的支架，支架分为上下两层，支架的下层两侧对称设有下活门气缸，下活门与下活门气缸的活塞杆相连接并可在极板盒的容置空间内外之间移动；支架的上层两侧对称设有上活门气缸，上活门与上活门气缸的活塞杆相连接并可在极板盒的容置空间内外之间移动；位于极板盒一侧端的支架的下层设有下压紧气缸，下压紧气缸活塞杆与可对极板盒内的极板压紧的下压紧板相连接；下压紧板的一端与极板盒铰接；与下压紧气缸同侧，位于上活门气缸的上端设有上压紧气缸，上压紧气缸的活塞杆与可对极板盒内的极板压紧的上压紧板相连接；上压紧板的一端与极板盒铰接。由于采用上述结构，本技术蓄电池极板上料装置，通过上、下压紧气缸的作用，对极板不断压紧、放松，利用极板和极板盒壁板间的摩擦力，将单片极板分离出来，达到了将极板以固定节拍向流水线上料的效果。本技术上料周期最快可做到2片/秒，持续无故障工作8小时，效率和可靠性大大高于手工操作。同时操作人员大约每200片极板上一次料，大大降低了与极板接触的次数，保护了操作人员的身体健康。以下结合附图与具体实施方式对本技术作进一步详细的说明附图说明图1是本技术蓄电池极板上料装置的结构图；图2是本技术蓄电池极板上料装置的立体图(一)；图3是本技术蓄电池极板上料装置的立体图(二)；图4是本技术蓄电池极板上料装置的立体图(三)。具体实施方式如图1所示，本技术蓄电池极板上料装置，包括基座1、下活门气缸2、下压紧板3、上活门气缸4、下压紧气缸5、下活门6、上压紧气缸7、第一连接件8、上压紧板9、上活门11、极板盒13。基座1为一长条形板件。在基座1中间的位置设有极板盒13。所述极板盒13为长筒形，其横截面形状为矩形，内部具有一可容纳极板12的容置空间(图中未示)。所述基座1上设有与该容置空间相对应的开孔30(参见图2)。在基座1上位于极板盒13的两侧左右对称各设置一个支架31。支架31分为上下两层，支架31的下层两侧对称各设有一个下活门气缸2。下活门气缸的活塞杆22与下活门6相连接，下活门6在下活门气缸2的作用下可在极板盒13的容置空间内外之间移动，使极板12脱落或被托住。支架31的上层两侧对称各设有一个上活门气缸4。上活门气缸的活塞杆25与上活门11相连接，上活门11在上活门气缸4的作用下可在极板盒13的容置空间内外之间移动，使极板12脱落或被托住。位于极板盒13一侧端的支架31的下层设有一个下压紧气缸5，下压紧气缸的活塞杆29与下压紧板3相连接。下压紧板3的一端与极板盒13铰接。下压紧板3在下压紧气缸5的作用下使位于下压紧板3和极板盒13侧壁之间的极板12压紧或松开。与下压紧气缸5同侧，位于上活门气缸4的上端设有一个上压紧气缸7，上压紧气缸的活塞杆28与上压紧板9相连接。上压紧板9的一端与极板盒13铰接。上压紧板9在上压紧气缸7的作用下使位于上压紧板9和极板盒13侧壁之间的极板12压紧或松开。下面结合一个具体实施例对本技术的蓄电池极板上料装置作进一步说明。参见图3，所述极板盒13分为上、下两段。极板盒13的上段为长筒形，其内部具有一容纳极板12的容置空间。极板盒13的下段包括左、右对称设置的左导板17和右导板14，与左导板17和右导板14相对应设置的后导板16。基座1与左导板17、右导板14、后导板16通过螺钉固定连接成一体。极板盒13上段端面与下段的左导板17、右导板14和后导板16上端面用盘头螺钉15固定连接成一体。上、下压紧板9、3位于左、右导板17、14之间，并且其一端分别通过销轴10、18与左、右导板17、14连接。上、下压紧板9、3可沿销轴10、18中心旋转。所述后导板16上设有可使上、下活门11、6穿过的开口35、36(参见图2)。下活门6与基座1之间设有下活门直线轴承23，该直线轴承23用螺钉固定在下活门6的下端面。下活门6可由下活门气缸2带动通过直线轴承23沿基座1水平方向，穿过后导板16的开口36或左、右导板17、14之间，在由后导板16与左、右导板17、14之间形成的极板容置空间内外左右移动。上活门11与支架31的上层的上活门气缸托架24之间设有上活门直线轴承27，该直线轴承27用螺钉固定在上活门11的下端面。上活门11可本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种蓄电池极板上料装置，其特征在于：包括一基座，设置在基座中间的极板盒，所述极板盒具有一可容纳极板的容置空间，所述基座上设有与该容置空间相对应的开孔；在基座上位于极板盒的两侧对称设置的支架，支架分为上下两层，支架的下层两侧对称设有下活门气缸，下活门与下活门气缸的活塞杆相连接并可在极板盒的容置空间内外之间移动；支架的上层两侧对称设有上活门气缸，上活门与上活门气缸的活塞杆相连接并可在极板盒的容置空间内外之间移动；位于极板盒一侧端的支架的下层设有下压紧气缸，下压紧气缸活塞杆与可对极板盒内的极板压紧的下压紧板相连接；下压紧板的一端与极板盒铰接；与下压紧气缸同侧，位于上活门气缸的上端设有上压紧气缸，上压紧气缸的活塞杆与可对极板盒内的极板压紧的上压紧板相连接；上压紧板的一端与极板盒铰接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈经宁，陈钢宁，
申请(专利权)人：上海伟事统自动化技术有限公司，
类型：实用新型
国别省市：31[中国|上海]