本发明专利技术属于电解槽打壳技术领域，用于解决现有打壳锤头下降速度过快，且下降高度过深，易造成锤头表面沾染的电解质过多，影响锤头后期使用，另外打壳和下料装置是分开进行，无法连贯操作致工作效率低，易造成下料点偏移和填充的溶液滴落的问题，具体是一种电解槽智能打壳装置，包括打壳气缸、打壳头组件和固定组件和电动推杆；本发明专利技术是通过设置打壳头组件、打壳气缸和固定组件，以免导头完全插入电解质中，造成导头表面电解液过多而影响后期使用，通过设置挡板，保持导头表面的洁净，通过设置下料组件与导料管，对电解槽打壳完毕的同时对槽内溶液精准添加，减少溶液滴落电解槽外部的情况，打壳、下料连贯运行，提高了工作效率。提高了工作效率。提高了工作效率。
【技术实现步骤摘要】
一种电解槽智能打壳装置
[0001]本专利技术涉及电解槽打壳
，具体是一种电解槽智能打壳装置。
技术介绍
[0002]由于在电解槽阴极上方的熔融电解质表面有一层较坚硬的电解质结壳，故投料前必须用电解槽的打壳装置先在壳面上打一孔洞作为下料；计算机控制打壳气缸及打击锤头，击破电解质表面的坚硬结壳形成孔洞，作为氧化铝投料点，每次打壳动作完成后伴随一次下料动作，这种方式能更好地实现氧化铝浓度的控制；但其在具体的使用过程中，一般的打壳锤头在惯性作用下其下降速度过快，且下降高度过深，易造成锤头表面沾染的电解质过多，影响锤头后期使用，另外，打壳动作完成后都会伴随一次下料动作，一般的打壳和下料装置是分开进行的，该种方式无法连贯进行打壳下料，不仅费时费力，易造成下料点的偏移，从而可能会造成填充的溶液滴落，影响工作效率；针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。
技术实现思路
[0003]本专利技术的目的在于提供一种电解槽智能打壳装置，通过设置打壳头组件、打壳气缸和固定组件，以免导头下降高度过深而致导头完全插入电解质中，造成导头表面电解液过多而影响后期使用，通过设置挡板，保持导头表面的洁净，提高导头后期使用效率，通过设置下料组件与导料管，对电解槽打壳完毕的同时对电解槽内部进行溶液精准添加，减少溶液滴落电解槽外部的情况，打壳、下料连贯运行，提高了工作效率。
[0004]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种电解槽智能打壳装置，包括打壳气缸、打壳头组件和固定组件和电动推杆，所述打壳头组件通过固定组件活动安装在打壳气缸的下端，且固定组件与打壳气缸之间设置有两组电动推杆，所述打壳头组件由导杆、导头和限位杆构成，且导杆和导头均呈空心结构设置，且导头呈锥形结构固定安装在导杆的下端，所述导头下端外表面呈开口状设置，所述限位杆数量为四个，且其分别呈倾斜状固定安装在导杆两侧外表面靠近上下端的位置，四个所述限位杆划分为两组，左右两个所述限位杆为一组，且其呈左右对称，上下两组所述限位杆也呈对称；所述固定组件包括支架、横杆、限位筒和限位块，所述支架数量为两组，两组所述支架呈L形结构设置并呈左右对称，所述支架内部竖直开设有竖槽，且竖槽的两侧呈开口状，所述横杆横放在两组支架之间，且横杆的左右端分别横向贯穿两组竖槽，两组所述电动推杆活动连接在横杆与打壳气缸之间，所述限位筒固定安装在支架之间靠近下端的位置，所述导杆固定安装在横杆的下端中间位置，且导杆下端部分及导头均贯穿至限位筒的内部，所述限位筒的两侧内壁均靠近上下端的位置均固定安装有限位块，且限位块的纵剖面呈直角三角结构设置，上下两组所述限位块及左右两组限位块均相互对称。
[0005]进一步的，所述限位筒两侧内表面靠近下端位置均固定安装有长板，两组所述长板相对面均固定安装有挡板，且挡板横向剖切面呈半圆状，所述挡板外部靠近下端二分之一呈倾斜状并与导头外表面相贴，且挡板内表面与导头相贴面呈粗糙状设置。
[0006]进一步的，所述导杆的内部设置有下料机构，所述在导杆和导头之间贯穿连接有导料管，且下料机构与导料管上下对应。
[0007]进一步的，所述下料机构包括储料管、底板、出料孔一、横槽、滚珠、弹力带、活动板和出料孔二，所述储料管固定安装在打壳气缸下端中心位置，且储料管贯穿至导杆内部，所述底板固定安装在储料管内部靠近下端的位置，且底板上端中心位置呈突起状，所述底板上端外表面靠近突起处前后端及左右侧的位置均开设有两组出料孔一，相邻两组所述出料孔一之间及其两侧的位置均开设有横槽，所述横槽与出料孔一横向连通，所述底板的中心位置开设有圆槽，且滚珠活动安装在圆槽的内部，所述圆槽的位置与底板上端突起框的位置上下对应并连通，所述圆槽与横槽的一端槽口相连通，且滚珠与横槽内表面的另一侧位置之间固定安装有弹力带，所述弹力带中端位置固定安装有活动板，且活动板呈横向依次贯穿经过横槽及出料孔一的内部，所述活动板上端等距离开设有出料孔二，所述出料孔二与出料孔一的孔洞位置呈上下错位。
[0008]进一步的，所述导料管上端呈倒锥结构设置，且导料管的上端管口与底板的直径相吻合。
[0009]进一步的，所述导料管上端管口的中心位置横向固定安装有横条，且横条上端中心位置固定安装有抵板，且抵板与滚珠的位置上下对应，所述抵板上端外表面呈与滚珠外表面相适应的弧形面。
[0010]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：1、本专利技术中，通过打壳头组件、打壳气缸和固定组件配合使用，导杆及导头向电解槽内部插入，以限位筒内部靠近下端的两组限位块为限制，当限位杆沿着限位块的倾斜面下滑至底端时，靠近下端的两组限位杆被抵压至竖直状，并限定导杆无法继续下移，导头下降并冲击电解槽内部的壳膜，锥形结构导头可有效的将电解槽内部的硬壳击碎，同时，下端的两组限位块限制打壳头组件的下降高度，以免导头下降高度过深而致导头完全插入电解质中，造成导头表面电解液过多而影响后期使用；2、通过导头与限位筒内部的挡板配合使用，导头上升时，导头外表面与挡板上下平行移动，通过挡板内部的粗糙面，将导头外表面残存的电解质进行刮擦，电解质沿着导头的倾斜面向下掉落，以此保持导头表面的洁净，提高导头后期使用效率；3、本专利技术中，通过下料组件与导料管的配合使用，导料管随着打壳头组件上下运动，向上运动时，抵板顶动滚珠向上运动，连接在滚珠四周的弹力带受到牵引并向圆槽方向移动，活动板随之移动，出料孔一与出料孔二上下对齐，封闭的出料孔一打开，储料管内部的液体通过出料孔一向导料管内部集中聚集再向电解槽内部汇入，反之，当导料管随着打壳头组件归位时，滚珠及活动板均也归位，出料孔一与出料孔二上下错位并封闭，以此停止添料，在对电解槽打壳完毕的同时对电解槽内部进行溶液精准添加，减少溶液滴落电解槽外部的情况，打壳、下料连贯运行，提高了工作效率。
附图说明
[0011]为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本专利技术作进一步的说明；图1为本专利技术的整体结构示意图；图2为本专利技术的局部剖面图；图3为本专利技术的导杆、导头、下料机构和导料管结合的局部剖面图；图4为本专利技术的出料管俯视剖面；图5为本专利技术中图3中A处放大图。
[0012]附图标记：1、打壳气缸；2、打壳头组件；21、导杆；22、导头；23、限位杆；3、固定组件；31、支架；311、竖槽；32、横杆；33、限位筒；34、限位块；4、电动推杆；5、长板；6、挡板；7、下料机构；71、储料管；72、底板；721、圆槽；73、出料孔一；74、横槽；75、滚珠；76、弹力带；77、活动板；78、出料孔二；8、导料管；81、横条；82、抵板。
具体实施方式
[0013]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0014]实施例一：如图1
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5所示，本专利技术提出的一种电解槽智能打壳装置，包括打壳气本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种电解槽智能打壳装置，包括打壳气缸（1）、打壳头组件（2）和固定组件（3）和电动推杆（4），所述打壳头组件（2）通过固定组件（3）活动安装在打壳气缸（1）的下端，且固定组件（3）与打壳气缸（1）之间设置有两组电动推杆（4），其特征在于，所述打壳头组件（2）由导杆（21）、导头（22）和限位杆（23）构成，且导杆（21）和导头（22）均呈空心结构设置，且导头（22）呈锥形结构固定安装在导杆（21）的下端，所述导头（22）下端外表面呈开口状设置，所述限位杆（23）数量为四个，且其分别呈倾斜状固定安装在导杆（21）两侧外表面靠近上下端的位置，四个所述限位杆（23）划分为两组，左右两个所述限位杆（23）为一组，且其呈左右对称，上下两组所述限位杆（23）也呈对称；所述固定组件（3）包括支架（31）、横杆（32）、限位筒（33）和限位块（34），所述支架（31）数量为两组，两组所述支架（31）呈L形结构设置并呈左右对称，所述支架（31）内部竖直开设有竖槽（311），且竖槽（311）的两侧呈开口状，所述横杆（32）横放在两组支架（31）之间，且横杆（32）的左右端分别横向贯穿两组竖槽（311），两组所述电动推杆（4）活动连接在横杆（32）与打壳气缸（1）之间，所述限位筒（33）固定安装在支架（31）之间靠近下端的位置，所述导杆（21）固定安装在横杆（32）的下端中间位置，且导杆（21）下端部分及导头（22）均贯穿至限位筒（33）的内部，所述限位筒（33）的两侧内壁均靠近上下端的位置均固定安装有限位块（34），且限位块（34）的纵剖面呈直角三角结构设置，上下两组所述限位块（34）及左右两组限位块（34）均相互对称。2.根据权利要求1所述的一种电解槽智能打壳装置，其特征在于，所述限位筒（33）两侧内表面靠近下端位置均固定安装有长板（5），两组所述长板（5）相对面均固定安装有挡板（6），且挡板（6）横向剖切面呈半圆状，所述挡板（6）外部靠近下端二分之一呈倾斜状并与导头（22）外表面相贴，且挡板（6）内表面与导头（22）相贴面呈粗糙状设置。3.根据权利要...
【专利技术属性】
技术研发人员：于成钢，骆秀军，李瑞，张宇，张景隆，
申请(专利权)人：山东宏桥新型材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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