五面复合动梁W轴柔性制造装备制造技术

本发明专利技术涉及一种五面复合动梁W轴柔性制造装备，所属数控加工设备技术领域，包括共用底座，所述的共用底座上方设有立式动梁机架，所述的共用底座上端设有回转工作台，所述的共用底座侧边设有卧式底座，所述的卧式底座上端设有卧式立柱，所述的卧式立柱内设有与卧式立柱相活动式连接固定的卧式W轴机构；所述的立式动梁机架包括一对立柱，两立柱上端间设有立式定梁，所述的立柱前端设有与立柱相滑动式连接固定的立式动梁，所述的立式动梁上设有立式W轴机构，所述的共用底座前方设置有立卧复合集中控制数控系统。具有结构紧凑、运行稳定性好和加工精度高的特点。实现大型复杂精密零件的五面铣镗钻攻全部工序与五面空间曲面柔性加工。工。工。

【技术实现步骤摘要】
五面复合动梁W轴柔性制造装备


[0001]本专利技术涉及数控加工设备
，具体涉及一种五面复合动梁W轴柔性制造装备。

技术介绍

[0002]FMC柔性制造单元是国际机床技术的新潮流，一般由2
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6台立式、卧式、龙门机床与输送装置组成，可以实现工件一次装夹完成多面铣镗钻攻全部加工工序。随着工业走向智能制造，适用于个性化定制的FMC柔性制造单元发展迅速，美国主要用于军工、汽车、工程机械；德国用于变速箱、车轫；日本用于柴油机、机床等行业。一般适用零件尺寸为400～800mm，年产量为3000～30000的中小批量生产。随着战略性新兴产业的迅速发展，航空航天、船舶锚机、发动机、变速箱、核电水泵、大型零件与结构件的加工精度，直接关系到飞机、军舰、潜艇、核电、导弹的使用性能与可靠性；美国等西方国家都在FMC/FMS基础上，发展大型关键零件的柔性制造装备。

技术实现思路

[0003]本专利技术主要解决零件尺寸为1000～3000mm的大型复杂精密零件柔性加工问题，提供了一种五面复合动梁W轴柔性制造装备，其具有结构紧凑、运行稳定性好和加工精度高的特点。具有结构紧凑、运行稳定性好和加工精度高的特点。实现大型复杂精密零件的五面铣镗钻攻全部工序与五面空间曲面柔性加工。消除了大型零件多次转道的辅助时间，消除了多次装夹的定位误差，具有高效高精高柔性的特性。
[0004]本专利技术的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种五面复合动梁W轴柔性制造装备，包括共用底座，所述的共用底座上方设有立式动梁机架，所述的共用底座上端设有回转工作台，所述的共用底座侧边设有卧式底座，所述的卧式底座上端设有卧式立柱，所述的卧式立柱内设有与卧式立柱相活动式连接固定的卧式W轴机构；所述的立式动梁机架包括一对立柱，两立柱上端间设有立式定梁，所述的立柱前端设有与立柱相滑动式连接固定的立式动梁，所述的立式动梁上设有立式W轴机构，所述的共用底座前方设置有立卧复合集中控制数控系统。
[0005]作为优选，所述的回转工作台与共用底座间设有滑动连接台，所述的滑动连接台与共用底座间设有与滑动连接台相螺纹式套接的回转横移丝杆，所述的回转横移丝杆两侧均设有若干与滑动连接台相卡嵌式套接的横移线轨Ⅱ，所述的回转横移丝杆一端设有与回转横移丝杆相卡簧限位式嵌套连接的电机Ⅱ，所述的回转横移丝杆另一端设有与回转横移丝杆相活动式限位套接的轴承座Ⅱ。所述的共用底座两端设有与立柱相螺栓连接固定的立柱连接底座。
[0006]作为优选，所述的卧式W轴机构、立式W轴机构均包括方滑枕，所述的方滑枕外侧设有与方滑枕相滑动式套接的滑鞍，所述的方滑枕后端设有主轴电机，所述的方滑枕内设有与方滑枕相轴承式套接的主轴，所述的主轴与主轴电机间设有皮带轮。
[0007]作为优选，所述的方滑枕侧边设有与滑鞍相套接的方滑枕丝杆，所述的滑鞍上端设有与方滑枕丝杆相卡簧式插嵌连接固定的电机Ⅲ，所述的方滑枕丝杆下端设有与方滑枕丝杆相套接且与滑鞍相螺栓连接固定的轴承座Ⅲ。
[0008]作为优选，所述的皮带轮与主轴间设有传动轴。
[0009]作为优选，所述的立式W轴机构与立式动梁间设有立式横移丝杆，所述的立式横移丝杆上下两侧均设有与立式W轴机构相滑动式插嵌连接的横移线轨Ⅰ。
[0010]作为优选，所述的立式动梁两端与立柱间设有动梁升降丝杆，所述的动梁升降丝杆上端、立式横移丝杆一侧边均设有电机Ⅰ，所述的动梁升降丝杆下端、立式横移丝杆另一侧边均设有轴承座Ⅰ，所述的立式动梁两侧上端均设有与立柱相活动式套接的立式平衡导杆。
[0011]作为优选，所述的卧式立柱侧边设有卧式刀库，所述的卧式W轴机构上端设有与卧式立柱相活动式套接的卧轴平衡导杆。
[0012]作为优选，所述的立式动梁机架上设有与立式动梁相连通的液压刹车系统，所述的立式动梁机架侧边设有立式刀库。
[0013]本专利技术能够达到如下效果：本专利技术提供了一种五面复合动梁W轴柔性制造装备，与现有技术相比较，具有结构紧凑、运行稳定性好和加工精度高的特点。实现大型复杂精密零件的五面铣镗钻攻全部工序与五面空间曲面柔性加工。消除了大型零件多次转道的辅助时间，消除了多次装夹的定位误差，具有高效高精高柔性的特性。
[0014]本专利技术与现有龙门复合机床专利技术专利相比，有如下几个重大区别：本专利技术在大型龙门机床工作台上配置有回转工作台，使其具有立卧复合五面柔性加工能力；动梁式龙门比定梁式龙门能够有效解决Z向刚性不一致的缺陷；卧式W轴机构与立式W轴机构能使刀具更靠近零件，在重切削时加工效率更高好，在精密切削时精度更好，更适用于大型精密零件柔性加工。
[0015]以上大型龙门机床与大型卧式加工中心，通过基础类部件与功能类部件模块化，使其有相互配合的活性接口，能够柔性配置在共用的机床上，通过立卧复合集中控制数控系统，协调共用工作台与各功能部件工作，完成大型复杂精密零件的五面柔性加工。
附图说明
[0016]图1是本专利技术的结构示意图。
[0017]图2是本专利技术的俯视结构示意图。
[0018]图3是本专利技术的立轴动梁机架的结构示意图。
[0019]图4是本专利技术的回转工作台与共用底座的连接结构示意图。
[0020]图5是本专利技术的立式W轴机构、卧式W轴机构的立体结构示意图。
[0021]图6是本专利技术的立式W轴机构、卧式W轴机构的结构剖视图。
[0022]图中：立式动梁机架1，卧式刀库2，卧轴平衡导杆3，卧式W轴机构4，卧式立柱5，卧式底座6，回转工作台7，共用底座8，滑动连接台9，立式刀库10，液压刹车系统11，立式平衡导杆12，电机Ⅰ13，立式定梁14，动梁升降丝杆15，立式动梁16，立式横移丝杆17，轴承座Ⅰ18，立柱19，立式W轴机构20，横移线轨Ⅰ21，立柱连接底座22，横移线轨Ⅱ23，轴承座Ⅱ24，回转
横移丝杆25，电机Ⅱ26，主轴27，方滑枕28，皮带轮29，主轴电机30，滑鞍31，传动轴32，电机Ⅲ33，方滑枕丝杆34，轴承座Ⅲ35。
具体实施方式
[0023]下面通过实施例，并结合附图，对专利技术的技术方案作进一步具体的说明。
[0024]实施例：如图1
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6所示，一种五面复合动梁W轴柔性制造装备，包括龙门底座8，共用底座8前方设置有立卧复合集中控制数控系统。龙门底座8上方设有立式动梁机架1，共用底座8上端设有回转工作台7，回转工作台7与共用底座8间设有滑动连接台9，滑动连接台9与共用底座8间设有与滑动连接台9相螺纹式套接的回转横移丝杆25，回转横移丝杆25两侧共设有3个与滑动连接台9相卡嵌式套接的横移线轨Ⅱ23，回转横移丝杆25一端设有与回转横移丝杆25相卡簧限位式嵌套连接的电机Ⅱ26，回转横移丝杆25另一端设有与回转横移丝杆25相活动式限位套接的轴承座Ⅱ24。龙门底座8侧边设有卧式底座6，卧式底座6上端设有卧式立柱5，卧式立柱5内设有与卧式立柱5相活动式连接固定的卧式W轴机构4。卧式立柱5侧边设有卧式刀库2，卧式本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种五面复合动梁W轴柔性制造装备，其特征在于：包括共用底座（8），所述的共用底座（8）上方设有立式动梁机架（1），所述的共用底座（8）上端设有回转工作台（7），所述的共用底座（8）侧边设有卧式底座（6），所述的卧式底座（6）上端设有卧式立柱（5），所述的卧式立柱（5）内设有与卧式立柱（5）相活动式连接固定的卧式W轴机构（4）；所述的立式动梁机架（1）包括一对立柱（19），两立柱（19）上端间设有立式定梁（14），所述的立柱（19）前端设有与立柱（19）相滑动式连接固定的立式动梁（16），所述的立式动梁（16）上设有立式W轴机构（20），共用底座（8）前方设置有立卧复合集中控制数控系统。2.根据权利要求1所述的五面复合动梁W轴柔性制造装备，其特征在于：所述的回转工作台（7）与共用底座（8）间设有滑动连接台（9），所述的滑动连接台（9）与共用底座（8）间设有与滑动连接台（9）相螺纹式套接的回转横移丝杆（25），所述的回转横移丝杆（25）两侧均设有若干与滑动连接台（9）相卡嵌式套接的横移线轨Ⅱ（23），所述的回转横移丝杆（25）一端设有与回转横移丝杆（25）相卡簧限位式嵌套连接的电机Ⅱ（26），所述的回转横移丝杆（25）另一端设有与回转横移丝杆（25）相活动式限位套接的轴承座Ⅱ（24）；所述的共用底座（8）两端设有与立柱（19）相螺栓连接固定的立柱连接底座（22）。3.根据权利要求1所述的五面复合动梁W轴柔性制造装备，其特征在于：所述的卧式W轴机构（4）、立式W轴机构（20）均包括方滑枕（28），所述的方滑枕（28）外侧设有与方滑枕（28）相滑动式套接的滑鞍（31），所述的方滑枕（28）后端设有主轴电机（30），所述的方滑枕（28）内设有与方滑枕（28）相轴承式套接的主轴（27），所述的主轴（...

【专利技术属性】
技术研发人员：王闻宇，陆昌勇，赵海军，张宵慧，汤国海，杨灿忠，裘刘烽，黄河斌，许峰，
申请(专利权)人：杭州大天数控机床有限公司，
类型：发明
国别省市：