APM车底架、车顶生产方法技术

本发明专利技术公开了一种APM车底架、车顶生产方法，组焊工作前，打磨待焊区域及两侧各20～30mm范围内至露出母材光泽；利用工装组装并压紧APM车底架或车顶的边梁和型材；对车底架先预焊后正面焊接和反面焊接；对车顶先分别完成车顶左右两半中各条焊缝的预焊接和满焊，再将车顶左右两半进行组装焊接。本发明专利技术工艺采用搅拌摩擦焊配合高精度焊接工装来实现，焊接后进行整体加工开孔，然后进行铆接，减小了焊接变形，保证了螺母等部件的尺寸和位置度，保证了产品精度。产品精度。

【技术实现步骤摘要】
APM车底架、车顶生产方法


[0001]本专利技术属于轨道交通车体系统的应用于车体关键部件的组装焊接工作
，尤其涉及一种APM车底架、车顶生产方法。

技术介绍

[0002]APM车底架、车顶是车体关键部件，属于车体系统。底架与侧墙、端墙、车顶拼接组成车体，底架起到承载与连接的作用，产品质量对列车的安全性至关重要。
[0003]现有技术为人工手工组装以及MIG焊接。底架工艺流程为：
①
底架正装焊缝MIG焊；
②
底架反装MIG焊；
③
打磨调修；
④
探伤；
⑤
底架机加工；
⑥
端板焊接；
⑦
打磨调修；
⑧
铆螺母安装；
⑨
探伤；
⑩
底架油漆。车顶工艺流程为：
①
车顶边梁MIG焊接；
②
车顶总成组装；
③
车顶总成MIG焊接；
④
打磨调修探伤；
⑤
车顶长度锯切；
⑥
车顶弯梁铆接；
⑦
车顶开孔铆接；
⑧
尺寸检验；
⑨
油漆；
⑩
成品检验。
[0004]由于APM车底架、车顶工序流程较多且有较多长焊缝，采用MIG焊接劳动强度较大，热输入大，焊接变形严重，给调型增加了难度，且尺寸不易保证，产能较低，焊缝成形不美观。

技术实现思路

[0005]针对现有技术中存在的缺点与不足，本专利技术的目的在于提供APM车底架、车顶生产方法。该方法采用搅拌摩擦焊的焊接工艺，焊接底架和车顶的长直焊缝，减少焊接变形，提高焊接强度；焊接工艺环保，焊接过程中无噪音、弧光、飞溅产生；焊接过程几乎无消耗，无需焊丝、焊剂和焊接保护气体；便于后道工序组装，减轻调修难度，提高产品质量。焊接后进行整体加工开孔，然后进行铆接，减小了焊接变形，保证了螺母等部件的尺寸和位置度，保证了产品精度。
[0006]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0007]APM车底架生产方法，包括：
[0008]组焊工作前，打磨待焊区域及两侧各20～30mm范围至露出母材光泽；
[0009]利用工装组装并压紧APM车底架的底架边梁和地板型材；
[0010]预焊：搅拌头的针长设为5
‑
10mm，在底架的一位端末端进行预固定焊接；再用平头搅拌针对焊缝进行整体预焊接，每个预焊接的预焊缝的长度2000
‑
2020mm，预焊缝的间距为100
‑
150mm；
[0011]正面焊接和反面焊接：更换5
‑
10mm搅拌头，启动搅拌摩擦焊焊机，焊接正面焊缝，顺序为先两端后中心最后二者之间的顺序，焊接时由底架的二位端向一位端进行焊接；将底架翻转为反面状态进行反面焊接，焊接顺序和方向同正面焊接；
[0012]焊后检测：焊接后等待底架完全冷却后将夹紧装置松开，要求：底架宽度尺寸为2782
‑
2790mm，底架宽度方向的平面度≤2mm，长度方向的挠度≤5mm，底架整体对角差≤2mm。
[0013]进一步地，所述组装：将组焊工装二位侧侧面定位块调整为正装状态；将底架边梁和地板型材顺序吊运至组焊工装上，吊运时先吊运二位侧边梁，再吊运地板型材，最后吊运一位侧边梁；所述压紧：利用工装上的顶紧装置从二位端顶推底架边梁和地板型材，使底架边梁和地板型材紧贴工装一位端端部定位块；利用工装一位侧机械顶将底架推紧，要求二位侧底架边梁与工装定位块的间隙≤0.5mm，底架的对角差≤2mm。
[0014]进一步地，在底架预焊之前采用搅拌摩擦焊设备对长度方向的直线度进行打点确认，保证直线度≤1mm，保证底架宽度2786
±
5mm之内才可以进行焊接。
[0015]进一步地，焊后检测完成后需要对底架进行整体开孔，以便后期铆接固定。
[0016]APM车车顶生产方法，所述方法包括：
[0017]组焊工作前，打磨待焊区域及两侧各20～30mm范围内至露出母材光泽；
[0018]组装并压紧APM车车顶的车顶板、车顶边梁；
[0019]对车顶左右两半分别进行预焊接和满焊：搅拌头针长为4
‑
6mm，将二位端端头的焊缝先进行焊接，长度100
‑
150mm；再更换平头搅拌针依次将每条焊缝进行预焊接，焊接顺序从车顶边梁外侧向车顶板中心方向依次焊接；再更换4
‑
6mm搅拌针焊接进行满焊，焊接时需保证搅拌针与焊缝垂直；
[0020]车顶总成组装和焊接：将上述焊接完成车顶左右两半进行组装焊接，即为焊接完成的车顶；
[0021]焊接完成后进行探伤检测。
[0022]进一步地，所述组装并压紧：依次将车顶板、车顶边梁吊装至工装上，检测组装间隙及错边量，保证组装间隙≤0.5mm，错边量≤0.3mm，对中偏差≤0.4mm。
[0023]进一步地，所述车顶总成的组装：将上述焊接完成车顶左右两半组装到总成工装上，确认错边量≤0.3mm，焊缝间隙≤0.5mm，对中偏差≤0.4mm，对角差值≤1mm；所述车顶总成的焊接：更换4.8mm搅拌头，先将车顶二位端端头进行焊接，焊接长度100
‑
150mm；再更换平头搅拌针，将车顶焊缝进行预焊，最后更换4.8mm的搅拌头从一位端开始将车顶中间焊缝进行焊接。与现有技术相比，本专利技术优点如下：
[0024]本专利技术方法采用搅拌摩擦焊配合高精度柔性焊接工装来实现，焊接后进行整体加工开孔，然后进行铆接，减小了焊接变形，保证了螺母等部件的尺寸和位置度，保证了产品精度。具体地说，
[0025](1)焊接质量提高、适合流水线作业；
[0026](2)自动焊焊接的产品一致性较好，接头位置固定，后续打磨及修补固定，适合大批量流水线生产。手工焊由于装配误差接头位置会存在一定的偏差批量产品一致性不好；
[0027](3)焊接接头热影响区显微组织变化小.残余应力比较低，焊接工件不易形；
[0028](4)可降低劳动强度，底架和车顶有大量长焊缝，采用搅拌摩擦焊可以一次焊接完成，与手工焊相比减少了焊接接头，降低了焊工的劳动强度；
[0029](5)有相关安全保护，生产过程更安全；
[0030](6)搅拌摩擦焊安全可靠，设备焊接质量好，可不清根实现全熔透焊接，减少了打磨作业量，降低了辅材用量；改善了作业环境，避免了弧光辐射伤害。
附图说明
[0031]图1是底架示意图；
[0032]图2是柔性工装示意图；
[0033]图3是压紧装置示意图；
[0034]图4“隧道”缺陷示意图；
[0035]图5是底架搅拌摩擦焊焊接顺序图；
[0036]图6是车顶搅拌摩擦焊焊接顺序图。
具体实施方式
[00本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.APM车底架生产方法，其特征在于，所述方法包括：组焊工作前，打磨待焊区域及两侧各20～30mm范围至露出母材光泽；利用工装组装并压紧APM车底架的底架边梁和地板型材；预焊：搅拌头的针长设为5
‑
10mm，在底架的一位端末端进行预固定焊接；再用平头搅拌针对焊缝进行整体预焊接，每个预焊接的预焊缝的长度2000
‑
2020mm，预焊缝的间距为100
‑
150mm；正面焊接和反面焊接：更换5
‑
10mm搅拌头，启动搅拌摩擦焊焊机，焊接正面焊缝，顺序为先两端后中心最后二者之间的顺序，焊接时由底架的二位端向一位端进行焊接；将底架翻转为反面状态进行反面焊接，焊接顺序和方向同正面焊接；焊后检测：焊接后等待底架完全冷却后将夹紧装置松开，要求：底架宽度尺寸为2782
‑
2790mm，底架宽度方向的平面度≤2mm，长度方向的挠度≤5mm，底架整体对角差≤2mm。2.如权利要求1所述的APM车底架生产方法，其特征在于，所述组装：将组焊工装二位侧侧面定位块调整为正装状态；将底架边梁和地板型材顺序吊运至组焊工装上，吊运时先吊运二位侧边梁，再吊运地板型材，最后吊运一位侧边梁；所述压紧：利用工装上的顶紧装置从二位端顶推底架边梁和地板型材，使底架边梁和地板型材紧贴工装一位端端部定位块；利用工装一位侧机械顶将底架推紧，要求二位侧底架边梁与工装定位块的间隙≤0.5mm，底架的对角差≤2mm。3.如权利要求1或2所述的APM车底架、车顶生产方法，其特征在于，在底架预焊之前采用搅拌摩擦焊设备对长度方向的直线度进行打点确认，保证直线度≤1mm，保证底架宽度2786
±

【专利技术属性】
技术研发人员：张健彬，胡苏磊，
申请(专利权)人：南京雷尔伟新技术股份有限公司，
类型：发明
国别省市：