本发明专利技术公开了热轧卷筒润滑油路的智能监测分析系统，它包括数据采集设备、数据处理系统；数据采集设备包括位移传感器、压力传感器Ⅰ、压力传感器Ⅱ、流量传感器Ⅰ、流量传感器Ⅱ，数据处理系统包括数据处理发射模块Ⅰ、数据处理发射模块Ⅱ、数据接收模块、分析计算模块、监控终端；位移传感器安装在分配器上，数据处理发射模块Ⅰ紧固在延伸轴上，流量传感器Ⅰ、流量传感器Ⅱ与干油旋转接头连接，压力传感器Ⅰ、压力传感器Ⅱ分别安装在干油旋转接头外圆的螺孔内；数据处理发射模块Ⅱ紧固在稀油旋转接头的端面上。本发明专利技术可以实现卷筒润滑油路工作情况的实时在线监测及对润滑异常原因和异常部位进行智能精确判断，为使用决策及定点快速检修提供依据。修提供依据。修提供依据。
【技术实现步骤摘要】
热轧卷筒润滑油路的智能监测分析系统及其算法
[0001]本专利技术涉及智能监测领域，特别涉及一种对热轧卷筒润滑油路进行监测的智能分析系统。
技术介绍
[0002]热轧卷筒是热轧卷取机中的关键设备，具有内部结构复杂、使用工况恶劣、拆解维修困难、润滑需求高、停机下线成本高等特点，特别是卷筒内部存在较多滑动副，充足的润滑对其正常的运行显得极为重要。目前40％以上的卷筒故障均为内部润滑不良导致，但是如今监测卷筒润滑是否正常的途径依然是通过人工点检判断，存在较多弊端，具体如下：一、无法实现实时在线监测，点检人员只能在停机时间到现场进行检查；二、检查过程复杂、耗费时间长，且对人员专业技能要求高；三、只能粗略估计整体润滑情况，无法准确判断卷筒内部具体润滑异常部位，更无法据此决定卷筒是否可继续使用或为在线快速检修提供指导。四、检查结果无法传输至指定的设备监控系统，需人员手工记录。
技术实现思路
[0003]本专利技术所要解决的问题是提供一种对热轧卷筒润滑油路进行智能监测分析系统，它可以实现卷筒润滑油路工作情况的实时在线监测及对润滑异常原因和异常部位进行智能精确判断，所有监测数据及分析结果自动传输至监控终端显示、保存，为卷筒出现润滑异常后的使用决策及定点快速检修提供可靠的依据。同时，也降低了现场点检人员的劳动强度及专业技能要求。
[0004]本专利技术热轧卷筒润滑油路的智能监测分析系统，它包括数据采集设备、数据处理系统；数据采集设备包括位移传感器、压力传感器Ⅰ、压力传感器Ⅱ、流量传感器Ⅰ、流量传感器Ⅱ，数据处理系统包括数据处理发射模块Ⅰ、数据处理发射模块Ⅱ、数据接收模块、分析计算模块、监控终端；位移传感器安装在分配器上，数据处理发射模块Ⅰ紧固在延伸轴上，流量传感器Ⅰ、流量传感器Ⅱ的一端与干油旋转接头的一个进油口连接，另一端与一个输入油管连接，压力传感器Ⅰ、压力传感器Ⅱ分别安装在干油旋转接头外圆的螺孔内，每个螺孔与一个进油口连通；数据处理发射模块Ⅱ紧固在稀油旋转接头的端面上；位移传感器与数据处理发射模块Ⅰ电性连接，压力传感器Ⅰ、压力传感器Ⅱ、流量传感器Ⅰ、流量传感器Ⅱ与数据处理发射模块Ⅱ电性连接，数据处理发射模块Ⅰ、数据处理发射模块Ⅱ均通过无线通信方式与数据接收模块保持通信，数据接收模块与分析计算模块相连，分析计算模块与监控终端相连；数据接收模块、分析计算模块、监控终端位于热轧卷筒外。
[0005]进一步地，多个分配器通过油管串连安装在热轧卷筒的润滑油路中，每个分配器的缸体下活塞一侧开有贯通的螺纹孔，通过螺纹与分配器连接、其导杆与分配器的下活塞连接。
[0006]进一步地，延伸轴外面的端轴套上焊接有四个分配器座，分配器通过螺钉安装在分配器座上。
[0007]进一步地，分配器为双线分配器，分配器中的每个下活塞安装一个位移传感器。
[0008]进一步地，处理发射模块Ⅰ、数据处理发射模块Ⅱ均由电源模组、微控制单元、无线数据传输单元组成；传感器、微控制单元及无线数据传输单元均与电源模组电性连接，传感器与微控制单元相连，微控制单元与无线数据传输单元相连。
[0009]本专利技术智能监测分析系统的算法为：一、当所有位移传感器的位移信号均正常时，提示润滑油路工作状态正常；二、当部分位移传感器的位移信号正常、部分位移传感器无位移信号时，提示与无信号位移传感器编号相对应的支油路堵塞并自动匹配具体的润滑异常部位；三、当所有位移传感器均无位移信号时，进一步进行如下计算：
①
、当压力传感器Ⅰ、压力传感器Ⅱ的压力信号均低于阀值且流量传感器Ⅰ、流量传感器Ⅱ也均低于阀值时，提示润滑脂输入系统故障；
②
、当压力传感器Ⅰ、压力传感器Ⅱ的压力信号均低于阀值，流量传感器Ⅰ、流量传感器Ⅱ中任意一个流量信号正常且另一个流量信号高于阀值时，提示干油旋转接头内泄；
③
、当压力传感器Ⅰ、压力传感器Ⅱ的压力信号均低于阀值，流量传感器Ⅰ、流量传感器Ⅱ任意一个流量信号正常且另一个流量信号低于阀值，提示主油路泄露；
④
、当压力传感器Ⅰ、压力传感器Ⅱ中任意一个压力信号正常且另一个压力信号低于阀值，同时流量传感器Ⅰ、流量传感器Ⅱ流量信号均低于阀值时，提示主油路堵塞；最后，将经智能监测分析系统处理后的提示信息直接传输至监控终端进行显示并存储。
[0010]本专利技术的优点是：通过在卷筒润滑油路的特定部位设置数据采集设备及数据处理传输模块，将润滑油路特征部位实时参数无线传输至分析系统，根据算法自动分析计算润滑情况、找出润滑异常原因和具体润滑异常部位并实时在监控终端显示；当操作工从监控终端看到提示信息后，就可以知道卷筒润滑油路的工作状态，并知道具体是哪里零件或者哪个支油路出现了问题，从而立即处理。同时，所有监测数据及分析结果自动传输至监控终端显示、保存，为卷筒出现润滑异常后的使用决策及定点快速检修提供可靠的依据。另外，检测过程简单方便，降低了现场点检人员的劳动强度及专业技能要求。
附图说明
[0011]图1是本专利技术热轧卷筒监测润滑油路的智能分析系统的结构示意图；
[0012]图2是分配器与位移传感器的连接示意图；
[0013]图3是数据处理发射模块的组成示意图；
[0014]图4是位移传感器监测润滑油路的原理图。
具体实施方式
[0015]需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本专利技术的基本构想，遂图示中仅显示与本专利技术中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
[0016]实施例1
[0017]从图1可知，本专利技术热轧卷筒润滑油路的智能监测分析系统，它包括数据采集设备、数据处理系统；数据采集设备包括位移传感器2、压力传感器Ⅰ4、压力传感器Ⅱ5、流量传感器Ⅰ6、流量传感器Ⅱ7，数据处理系统包括数据处理发射模块Ⅰ3、数据处理发射模块Ⅱ8、
数据接收模块9、分析计算模块10、监控终端11；位移传感器2安装在分配器1上，数据处理发射模块Ⅰ3紧固在延伸轴12上，流量传感器Ⅰ6、流量传感器Ⅱ7的一端与干油旋转接头18的一个进油口连接，另一端与一个输入油管连接，压力传感器Ⅰ4、压力传感器Ⅱ5分别安装在干油旋转接头18外圆的螺孔内，每个螺孔与一个进油口连通；数据处理发射模块Ⅱ8紧固在稀油旋转接头19的端面上；位移传感器2与数据处理发射模块Ⅰ3电性连接，压力传感器Ⅰ4、压力传感器Ⅱ5、流量传感器Ⅰ6、流量传感器Ⅱ7与数据处理发射模块Ⅱ8电性连接，数据处理发射模块Ⅰ3、数据处理发射模块Ⅱ8均通过无线通信方式与数据接收模块9保持通信，数据接收模块9与分析计算模块10相连，分析计算模块10与监控终端11相连；数据接收模块9、分析计算模块10、监控终端11位于热轧卷筒外。
[0018]本专利技术热轧卷筒润滑系统包括延伸轴12、减速机13、胀缩油缸14、连接体15、空心轴16、芯轴17、干油旋转接头18、稀油旋转接头19，其中：延伸轴12、减速机1本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.热轧卷筒润滑油路的智能监测分析系统，其特征是：它包括数据采集设备、数据处理系统；数据采集设备包括位移传感器(2)、压力传感器Ⅰ(4)、压力传感器Ⅱ(5)、流量传感器Ⅰ(6)、流量传感器Ⅱ(7)，数据处理系统包括数据处理发射模块Ⅰ(3)、数据处理发射模块Ⅱ(8)、数据接收模块(9)、分析计算模块(10)、监控终端(11)；位移传感器(2)安装在分配器(1)上，数据处理发射模块Ⅰ(3)紧固在延伸轴(12)上，流量传感器Ⅰ(6)、流量传感器Ⅱ(7)的一端与干油旋转接头(18)的一个进油口连接，另一端与一个输入油管连接，压力传感器Ⅰ(4)、压力传感器Ⅱ(5)分别安装在干油旋转接头(18)外圆的螺孔内，每个螺孔与一个进油口连通；数据处理发射模块Ⅱ(8)紧固在稀油旋转接头(19)的端面上；位移传感器(2)与数据处理发射模块Ⅰ(3)电性连接，压力传感器Ⅰ(4)、压力传感器Ⅱ(5)、流量传感器Ⅰ(6)、流量传感器Ⅱ(7)与数据处理发射模块Ⅱ(8)电性连接，数据处理发射模块Ⅰ(3)、数据处理发射模块Ⅱ(8)均通过无线通信方式与数据接收模块(9)保持通信，数据接收模块(9)与分析计算模块(10)相连，分析计算模块(10)与监控终端(11)相连；数据接收模块(9)、分析计算模块(10)、监控终端(11)位于热轧卷筒外。2.根据权利要求1所述的智能监测分析系统，其特征是：多个分配器(1)通过油管串连安装在热轧卷筒的润滑油路中，每个分配器(1)的缸体(20)下活塞一侧开有贯通的螺纹孔，通过螺纹与分配器(1)连接、其导杆与分配器(1)的下活塞(21)连接。3.根据权利要求1所述的智能监测分析系统，其特征是：延伸轴外面的端轴套上焊接有四个分配器座，分配器(1)通过螺钉安装在分配器座上。4.根据权利要求1所述的智能监测分析系统，其特征是：分配器(1)为双线...
【专利技术属性】
技术研发人员：石少玉，彭铁辉，刘立，王雷，罗志仁，
申请(专利权)人：泰尔重工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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