密封支架及车辆制造技术

本实用新型专利技术公开一种密封支架及车辆，该密封支架包括金属骨架、车身密封件和密封圈，所述金属骨架包括安装面，所述车身密封件贴附在所述金属骨架的安装面上，所述金属骨架上开设有过孔，所述密封圈套设于所述金属骨架上的所述过孔处。本实用新型专利技术实施例的密封支架及车辆中，由于金属骨架采用金属材料制成，其过孔可通过冲压形成，对于不同款车辆的不同直径的线束或管路，只需改变冲头的尺寸即可，无需重新设置整个成型模具，因而能够降低车身部件开发套数，从而降低车辆开发成本和管理成本；同时，金属骨架还能对其连接的车身钣金起到加强强度的作用。度的作用。度的作用。

【技术实现步骤摘要】
密封支架及车辆


[0001]本技术涉及车辆
，特别是涉及一种密封支架及车辆。

技术介绍

[0002]随着车辆智能化、无人化的一步步发展，车辆上有越来越多的线束和管路需要设置，并且经常有线束或管路需要穿过车身钣金从车身钣金的一侧到另一侧。这样，就需要在车身钣金上开设过孔供线束或管路穿过，因此，在过孔处需要密封，避免水、汽等进入驾驶舱、发动机舱等内部空间。
[0003]目前，如图1所示，车辆的过孔密封通常采用密封圈91与车身钣金92直接形成密封面。然而，对于不同款的车辆，线束或管路的直径可能有所不同，因此需要开发多套车身部件，极大地增加了整车开发成本和管理成本。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提供一种密封支架及车辆，能够降低车身部件开发套数，降低车辆开发成本和管理成本。
[0005]本技术实施例提供一种密封支架，包括金属骨架、车身密封件和密封圈，所述金属骨架包括安装面，所述车身密封件贴附在所述金属骨架的安装面上，所述金属骨架上开设有过孔，所述密封圈套设于所述金属骨架上的所述过孔处。
[0006]其中一实施例中，所述金属骨架包括底板和朝所述底板一侧凸起的凸缘，所述安装面设于所述凸缘的远离所述底板的一侧。
[0007]其中一实施例中，所述凸缘沿所述金属骨架的周缘设置，所述过孔开设在所述金属骨架的所述底板上。
[0008]其中一实施例中，所述金属骨架上开设有连接孔，所述车身密封件上还开设有对应所述金属骨架的所述连接孔的限位孔。
[0009]其中一实施例中，所述金属骨架上还设有凸柱，所述凸柱从金属骨架的朝向所述车身密封件的一侧凸起，所述连接孔开设于所述凸柱内，所述金属骨架的所述凸柱伸入所述限位孔内。
[0010]其中一实施例中，所述车身密封件由橡胶材料或泡绵等材料制成。
[0011]其中一实施例中，所述车身密封件通过胶粘贴在所述金属骨架上。
[0012]本技术实施例还提供一种车辆，包括车身钣金和上述密封支架，所述密封支架安装在所述车身钣金上。
[0013]其中一实施例中，所述密封支架通过紧固件固定连接在所述车身钣金上，所述紧固件穿过所述金属骨架和所述车身密封件，并插入所述车身钣金，所述车身密封件压紧在所述金属骨架和所述车身钣金之间。
[0014]其中一实施例中，所述车身钣金上开设有支架孔，所述密封支架安装于所述支架孔处，所述车身钣金的所述支架孔的外周形成有围绕所述支架孔边缘的配合部，所述配合
部的安装所述密封支架的一个表面为平面，所述车身密封件与所述配合部的平面配合。
[0015]本技术实施例的密封支架及车辆中，由于金属骨架采用金属材料制成，其过孔可通过冲压形成，对于不同款车辆的不同直径的线束或管路，只需改变冲头的尺寸即可，无需重新设置整个成型模具，因而能够降低车身部件开发套数，从而降低车辆开发成本和管理成本；同时，金属骨架还能对其连接的车身钣金起到加强强度的作用。
附图说明
[0016]图1为一种密封支架的结构示意图。
[0017]图2为本技术一实施例的密封支架的立体结构示意图。
[0018]图3为图2所示密封支架的局部平面示意图。
[0019]图4为图3中A
‑
A处的剖面示意图。
[0020]图5为图2所示密封支架安装在车辆的车身钣金上的结构示意图。
具体实施方式
[0021]为更进一步阐述本技术为达成预定技术目的所采取的技术方式及功效，以下结合附图及实施例，对本技术的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
[0022]图2为本技术一实施例的密封支架的立体结构示意图。请参图2，在本实施例中，密封支架包括金属骨架11、车身密封件13和密封圈15。金属骨架11包括安装面，车身密封件13贴附在金属骨架11的安装面上。金属骨架11上开设有过孔，密封圈15套设于金属骨架11上的过孔处，以供线束或管路穿过，并使线束或管路与密封圈15密封。
[0023]本实施例中，金属骨架11包括底板112和朝底板112一侧凸起的凸缘114，安装面设于凸缘114的远离底板112的一侧。由于安装面与车身密封件13需要紧密贴合实现密封，因此安装面需要平整一些，加工精度要求更高，仅在金属骨架11的凸缘114上设置安装面，可使需要加工精度较高的安装面的面积减小，降低加工难度。具体地，凸缘114沿金属骨架11的周缘设置。
[0024]具体地，过孔开设在金属骨架11的底板112上。在本实施例中，过孔的数量可为四个，当然，过孔的数量也可为其他任意数量。过孔的大小可根据需要设置，在此不做限制，且各过孔的大小可以相同也可不同。
[0025]图3为图2所示密封支架的局部平面示意图。图4为图3中A
‑
A处的剖面示意图。请一并参照图2至图4，具体地，金属骨架11上还设有凸柱116，凸柱116从金属骨架11的朝向车身密封件13的一侧凸起，凸柱116内开设有连接孔118，凸柱116可设置在金属骨架11的凸缘114处。可以理解，凸柱116也可设置在金属骨架11的底板112处。在本实施例中，金属骨架11为矩形，且金属骨架11上设有四个凸柱116，四个凸柱116分别设置在矩形的四个顶角处。可以理解，金属骨架11的形状可根据需要设置，凸柱116的数量和位置均可根据需要设置。凸柱116可与底板112一体成型，也可通过焊接等方式连接于底板112。
[0026]本实施例中，车身密封件13紧密贴附于金属骨架11的安装面。具体地，车身密封件13可通过胶粘贴在金属骨架11上。车身密封件13可由橡胶材料或泡绵等材料制成，能产生一定的变形，能很好地保持与车身钣金30的密封。
[0027]具体地，车身密封件13的形状与金属骨架11的凸缘114对应，即车身密封件13可为环状，例如圆环状、矩形环等形状。
[0028]具体地，车身密封件13上还开设有对应金属骨架11的凸柱116的限位孔132，金属骨架11的凸柱116伸入限位孔132内。通过限位孔132和凸柱116的配合，可对车身密封件13与金属骨架11之间的位置进行限位，避免车身密封件13与金属骨架11在安装面上的相对移动；同时，通过将紧固件(图未示)插入凸柱116的安装孔118和限位孔132，可将金属骨架11和车身密封件13均固定到车身钣金30(见图5)上，紧固件能更好地将车身密封件13压紧在金属骨架11和车身钣金30之间，使密封效果较好。可以理解，凸柱116也可省略，在金属骨架11上开设于限位孔132位置对应的安装孔118，将紧固件同时插入限位孔132和安装孔118即可。
[0029]本实施例中，密封圈15为环状，其尺寸和形状与需要穿过的线束或管路配合。在本实施例中，密封圈15为圆环状，可以理解，密封圈15也可为方形环或三角环等其他形状，在此不做限制。密封圈15一般为橡胶材料制成。
[0030]利用本实施例的密封支架，需要将线束或管路本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种密封支架，其特征在于，包括金属骨架(11)、车身密封件(13)和密封圈(15)，所述金属骨架(11)包括安装面，所述车身密封件(13)贴附在所述金属骨架(11)的安装面上，所述金属骨架(11)上开设有过孔，所述密封圈(15)套设于所述金属骨架(11)上的所述过孔处。2.如权利要求1所述的密封支架，其特征在于，所述金属骨架(11)包括底板(112)和朝所述底板(112)一侧凸起的凸缘(114)，所述安装面设于所述凸缘(114)的远离所述底板(112)的一侧。3.如权利要求2所述的密封支架，其特征在于，所述凸缘(114)沿所述金属骨架(11)的周缘设置，所述过孔开设在所述金属骨架(11)的所述底板(112)上。4.如权利要求1所述的密封支架，其特征在于，所述金属骨架(11)上开设有连接孔(118)，所述车身密封件(13)上还开设有对应所述金属骨架(11)的所述连接孔(118)的限位孔(132)。5.如权利要求4所述的密封支架，其特征在于，所述金属骨架(11)上还设有凸柱(116)，所述凸柱(116)从金属骨架(11)的朝向所述车身密封件(13)的一侧凸起，所述连接孔(118)开设于所述凸柱(...

【专利技术属性】
技术研发人员：钟华龙，
申请(专利权)人：广州小鹏汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：