一种可以在液压阀台上检测伺服阀的连接板，属于液压阀检测设备技术领域，用于在液压阀台上检测伺服阀。其技术方案是：连接板主体位于伺服阀和液压阀台之间，进油通孔的两端分别与伺服阀和液压阀台的进油口相对连接，回油通孔的两端分别与伺服阀和液压阀台的回油口相对连接，工作进油通孔的两端分别与伺服阀和液压阀台的工作进油口相对连接，控制油供给盲孔与伺服阀的控制油口相对连接，控制油卸油盲孔与伺服阀的卸油口相对连接，三个水平的工艺孔分别与进油通孔和控制油供给盲孔、回油通孔、回油通孔和控制油卸油盲孔相联通。本实用新型专利技术可以将伺服阀与液压阀台相连接，完成伺服阀控制油的供给与回油，实现伺服阀的有效检测。测。测。
【技术实现步骤摘要】
一种可以在液压阀台上检测伺服阀的连接板
[0001]本技术涉及一种可以在液压阀台上检测伺服阀使用的伺服阀连接板，属于液压阀检测设备
技术介绍
[0002]冷轧厂酸轧车间轧机区域液压阀数量众多，其中包括多个伺服阀。在线伺服阀由于各种原因，时常会出现不明原因的故障，给生产的正常进行带来许多困扰和不便，因此需要及时进行检测，排除故障，保证生产的正常进行。目前，酸轧车间现有的液压检测试验台用的液压阀台由于没有开设控制油口和卸油口，导致伺服阀不能检测。同时，由于生产任务紧，在线测试无法完成，使得伺服阀的及时检测成为影响生产的问题，需要及时加以解决。
技术实现思路
[0003]本技术所要解决的技术问题是提供一种可以在液压阀台上检测伺服阀的连接板，这种连接板可以将伺服阀与液压阀台相连接，解决在阀台上没有开设控制油口和卸油口的情况下，完成伺服阀控制油的供给与回油，实现伺服阀的有效检测。
[0004]解决上述技术问题的技术方案是：
[0005]一种可以在液压阀台上检测伺服阀的连接板，连接板主体为长方体，长方体的上顶面和下底面分别为上安装面和下安装面，连接板主体位于伺服阀和液压阀台之间，连接板主体的上安装面与伺服阀接触，连接板主体的下安装面与液压阀台接触，连接板主体上分别有垂直的进油通孔、回油通孔、工作进油通孔、安装通孔、控制油供给盲孔、控制油卸油盲孔以及工艺孔，进油通孔的两端分别与伺服阀和液压阀台的进油口相对连接，回油通孔的两端分别与伺服阀和液压阀台的回油口相对连接，工作进油通孔的两端分别与伺服阀和液压阀台的工作进油口相对连接，安装通孔的两端分别与伺服阀和液压阀台的安装口相对连接，控制油供给盲孔与伺服阀的控制油口相对连接，控制油卸油盲孔与伺服阀的卸油口相对连接，三个工艺孔外端分别位于连接板主体的三个侧壁上，三个工艺孔分别与连接板主体的上安装面平行，三个工艺孔内端分别与进油通孔和控制油供给盲孔、回油通孔、回油通孔和控制油卸油盲孔相联通。
[0006]上述可以在液压阀台上检测伺服阀的连接板，所述上安装面和下安装面的四角分别有垂直贯穿连接板主体的安装通孔，安装通孔的两端分别与伺服阀和液压阀台的安装孔相对连接。
[0007]上述可以在液压阀台上检测伺服阀的连接板，所述回油通孔分别为左回油通孔和右回油通孔，左回油通孔和右回油通孔分别与伺服阀和液压阀台的左回油口和右回油口相对连接。
[0008]上述可以在液压阀台上检测伺服阀的连接板，所述工作进油通孔分别为左工作进油通孔和右工作进油通孔，左工作进油通孔和右工作进油通孔分别与伺服阀和液压阀台的左工作进油口和右工作进油口相对连接。
[0009]上述可以在液压阀台上检测伺服阀的连接板，所述控制油供给盲孔和控制油卸油盲孔分别与连接板主体的上安装面相通，与下安装面不通，控制油供给盲孔与伺服阀的控制油口相对连接，控制油卸油盲孔与伺服阀的卸油口相对连接。
[0010]上述可以在液压阀台上检测伺服阀的连接板，所述三个工艺孔分别与连接板主体的三个侧壁垂直，三个工艺孔的内端为盲孔，三个工艺孔分别为控制油工艺孔、卸油工艺孔和回油工艺孔，三个工艺孔的外端在连接板主体侧壁上安装有油堵，控制油工艺孔接通进油通孔和控制油供给盲孔，卸油工艺孔接通左回油通孔和控制油卸油盲孔，回油工艺孔接通左回油通孔和右回油通孔。
[0011]上述可以在液压阀台上检测伺服阀的连接板，所述进油通孔、回油通孔、工作进油通孔在下安装面的连接处分别有环形密封槽。
[0012]本技术的有益效果是：
[0013]本技术在连接板主体上设置了进油通孔、回油通孔、工作进油通孔、安装通孔、控制油供给盲孔、控制油卸油盲孔以及工艺孔，工艺孔分别将进油通孔与控制油供给盲孔连通、回油通孔与控制油卸油盲孔连通，达到了在阀台上没有开设控制油口和卸油口的情况下，完成伺服阀控制油的供给与回油，实现伺服阀的有效检测。本技术的体积小、重量轻、方便安装、实用性高。
附图说明
[0014]图1是本技术的结构示意图；
[0015]图2是本技术的下安装面视角图；
[0016]图3是本技术的上安装面视角图。
[0017]图中标记如下：连接板主体1、安装通孔2、工艺孔3、控制油工艺孔3a、卸油工艺孔3b、回油工艺孔3c、进油通孔4、密封槽5、油堵6、控制油卸油盲孔7、回油通孔8、左回油通孔8a、右回油通孔8b、工作进油通孔9、左工作进油通孔9a、右工作进油通孔9b、控制油供给盲孔10、下安装面11、上安装面12。
具体实施方式
[0018]本技术为连接板主体1，连接板主体1上设置有安装通孔2、工艺孔3、进油通孔4、控制油卸油盲孔7、回油通孔8、工作进油通孔9、控制油供给盲孔10。
[0019]图中显示，连接板主体1为长方体，长方体的上顶面和下底面分别为上安装面12和下安装面11，连接板主体1位于伺服阀和液压阀台之间，连接板主体1的上安装面12与伺服阀接触，连接板主体1的下安装面11与液压阀台接触。
[0020]图中显示，上安装面12和下安装面11的四角分别有垂直贯穿连接板主体1的安装通孔2，安装通孔2的两端分别与伺服阀和液压阀台的安装孔相对连接。
[0021]图中显示，进油通孔4的两端分别与伺服阀和液压阀台的进油口相对连接。
[0022]图中显示，回油通孔8分别为左回油通孔8a和右回油通孔8b，左回油通孔8a和右回油通孔8b分别与伺服阀和液压阀台的左回油口和右回油口相对连接。
[0023]图中显示，工作进油通孔9分别为左工作进油通孔9a和右工作进油通孔9b，左工作进油通孔9a和右工作进油通孔9b分别与伺服阀和液压阀台的左工作进油口和右工作进油
口相对连接。
[0024]图中显示，控制油供给盲孔10和控制油卸油盲孔7分别与连接板主体1的上安装面12相通，与下安装面11不通，控制油供给盲孔10与伺服阀的控制油口相对连接，控制油卸油盲孔7与伺服阀的卸油口相对连接。
[0025]图中显示，三个工艺孔3外端分别位于连接板主体1的三个侧壁上，三个工艺孔分别与连接板主体1的上安装面12平行，且分别与连接板主体1的三个侧壁垂直，三个工艺孔3的内端为盲孔。三个工艺孔3的外端在连接板主体1侧壁上安装有油堵6，三个工艺孔3均由油堵6封堵。
[0026]图中显示，三个工艺孔3分别为控制油工艺孔3a、卸油工艺孔3b和回油工艺孔3c。控制油工艺孔3a接通进油通孔4和控制油供给盲孔10，使压力油通过控制油工艺孔3a，由进油通孔4 流向控制油供给盲孔10，完成伺服阀控制油的供给。回油工艺孔3c接通左回油通孔8a和右回油通孔8b。卸油工艺孔3b接通左回油通孔8a和控制油卸油盲孔7，也就是通过卸油工艺孔3b和回油工艺孔3c，使控制油卸油盲孔7与回油孔8接通，进而完成伺服阀卸油口的回油。
[0027]图中显示，进油通孔4、回油通孔8、工作进油通孔9在下安装面的连接处分别有环形密封槽5。...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种可以在液压阀台上检测伺服阀的连接板，其特征在于：连接板主体（1）为长方体，长方体的上顶面和下底面分别为上安装面（12）和下安装面（11），连接板主体（1）位于伺服阀和液压阀台之间，连接板主体（1）的上安装面（12）与伺服阀接触，连接板主体（1）的下安装面（11）与液压阀台接触，连接板主体（1）上分别有垂直的进油通孔（4）、回油通孔（8）、工作进油通孔（9）、安装通孔（2）、控制油供给盲孔（10）、控制油卸油盲孔（7）以及工艺孔（3），进油通孔（4）的两端分别与伺服阀和液压阀台的进油口相对连接，回油通孔（8）的两端分别与伺服阀和液压阀台的回油口相对连接，工作进油通孔（9）的两端分别与伺服阀和液压阀台的工作进油口相对连接，安装通孔（2）的两端分别与伺服阀和液压阀台的安装口相对连接，控制油供给盲孔（10）与伺服阀的控制油口相对连接，控制油卸油盲孔（7）与伺服阀的卸油口相对连接，三个工艺孔（3）外端分别位于连接板主体（1）的三个侧壁上，三个工艺孔（3）分别与连接板主体（1）的上安装面（12）平行，三个工艺孔（3）内端分别与进油通孔（4）和控制油供给盲孔（10）、回油通孔（8）、回油通孔（8）和控制油卸油盲孔（7）相联通。2.根据权利要求1所述的可以在液压阀台上检测伺服阀的连接板，其特征在于：所述上安装面（12）和下安装面（11）的四角分别有垂直贯穿连接板主体（1）的安装通孔（2），安装通孔（2）的两端分别与伺服阀和液压阀台的安装孔相对连接。3.根据权利要求1所述的可以在液压阀台上检测伺服阀的连接板，其特征在于：所述回油通孔（8）分别为...
【专利技术属性】
技术研发人员：张冬冬，杨景雷，王清义，刘振杰，郝文侠，
申请(专利权)人：邯郸钢铁集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：
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