一种实现紧密压铸模具的浇注系统技术方案

本实用新型专利技术涉及压铸模具技术领域，且公开了一种实现紧密压铸模具的浇注系统，包括定模固定板、定模板、动模板、两个对称设置的垫块和动模固定板，定模固定板、定模板、动模板、两个对称设置的垫块和动模固定板首位相抵设置，两个垫块之间设有推板和推板固定板，推板的顶部设有多个对称设置的顶杆，定模板和动模板的内部设有型芯和型腔，多个顶杆的顶部均穿过动模板并位与型腔内部，定模固定板的顶部前侧开设有浇道，浇道的内部设有浇注机构。本实用新型专利技术能够使得合金液顺利通过浇道和流道，并快速充满型腔，提高了铸件压铸使得紧密性和抗腐蚀性能。能。能。

【技术实现步骤摘要】
一种实现紧密压铸模具的浇注系统


[0001]本技术涉及压铸模具
，尤其涉及一种实现紧密压铸模具的浇注系统。

技术介绍

[0002]压铸模具是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充压铸模具型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件，是模具生产中重要的一部分。
[0003]现有的压铸模具内部浇道使用过程中，浇道内部合金液流通过程中流动直径相同，且型腔内部流道单独设置，不能使合金液快速流入型腔内，从而影响了铸件的成型，使得后续铸件压铸时质量受到影响。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是为了解决现有技术中压铸模具内部浇道流动直径相同，且流道单独设置，不能使得合金液快速充满型腔的问题，而提出的一种实现紧密压铸模具的浇注系统。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
[0006]一种实现紧密压铸模具的浇注系统，包括定模固定板、定模板、动模板、两个对称设置的垫块和动模固定板，定模固定板、定模板、动模板、两个对称设置的垫块和动模固定板首位相抵设置，两个所述垫块之间设有推板和推板固定板，所述推板的顶部设有多个对称设置的顶杆，所述定模板和动模板的内部设有型芯和型腔，多个所述顶杆的顶部均穿过动模板并位与型腔内部，所述定模固定板的顶部前侧开设有浇道，所述浇道的内部设有浇注机构。
[0007]优选的，所述浇注机构包括浇套，所述浇套与浇道的内表面接触设置，所述浇套的下方穿过定模板和动模板并与型芯和型腔接触设置，所述浇套呈锥形设置。
[0008]优选的，所述型芯位于型腔的上方，并与型腔接触设置，所述型腔的顶部前侧开设有两个对称设置的流道，所述流道与型腔的内部连通设置。
[0009]优选的，所述流道的后端直径小于前端直径。
[0010]优选的，所述浇套的顶部两端均固定连接有连接板，所述浇道的两侧均开设有连接槽，两个所述连接板与连接槽之间均通过螺栓螺纹连接。
[0011]优选的，所述浇套的前侧下端开设有两个对称设置的通孔，所述通孔与流道配合设置。
[0012]与现有技术相比，本技术提供了一种实现紧密压铸模具的浇注系统，具备以下有益效果：
[0013]1、该实现紧密压铸模具的浇注系统，通过设有的浇铸机构、通孔和两个对称设置的流道，浇套和流道内部合金液流动顺序从大到小，使得合金液能够顺利流至型腔内部。
[0014]2、该实现紧密压铸模具的浇注系统，通过设有的两个对称设置的流道，能够使得
合金液在最短时间内流进型腔内部，提高了铸件后续压铸时的紧密性，并提高产品铸件的抗腐蚀性能。
[0015]该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本技术操作方便，将浇道设置成上大下小，使得合金液能够顺利流入流道内，并通过多个流道设置，使得合金液快速充满型腔，提高了后续铸件压铸使得紧密性和抗腐蚀性能。
附图说明
[0016]图1为本技术提出的一种实现紧密压铸模具的浇注系统的结构示意图；
[0017]图2为图1中浇道的结构示意图；
[0018]图3为图1中型腔和型芯的结构示意图。
[0019]图中：1定模固定板、2定模板、3动模板、4垫块、5动模固定板、6推板、7推板固定板、8顶杆、9型芯、10型腔、11浇道、12浇套、13流道、14连接板、15连接槽、16螺栓、17通孔。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0021]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0022]参照图1
‑
3，一种实现紧密压铸模具的浇注系统，包括定模固定板1、定模板2、动模板3、两个对称设置的垫块4和动模固定板5，定模固定板1、定模板2、动模板3、两个对称设置的垫块4和动模固定板5首位相抵设置，两个垫块4之间设有推板6和推板固定板7，推板6的顶部设有多个对称设置的顶杆8，定模板2和动模板3的内部设有型芯9和型腔10，多个顶杆8的顶部均穿过动模板3并位与型腔10内部，定模固定板1的顶部前侧开设有浇道11，浇道11的内部设有浇注机构。
[0023]浇注机构包括浇套12，浇套12与浇道11的内表面接触设置，浇套12的下方穿过定模板2和动模板3并与型芯9和型腔10接触设置，浇套12呈锥形设置，使得合金液流动顺序从大到小，保证合金液的流通顺畅。
[0024]型芯9位于型腔10的上方，并与型腔10接触设置，型腔10的顶部前侧开设有两个对称设置的流道13，流道13与型腔10的内部连通设置，采用多个流道的设置，较少合金液流动时间，从而提高了铸件成型的质量、紧密性和抗腐蚀性能。
[0025]流道13的后端直径小于前端直径，使得合金液能够稳定通畅的流至型腔10内部并快速成型。
[0026]浇套12的顶部两端均固定连接有连接板14，浇道11的两侧均开设有连接槽15，设置连接槽15便于连接板14进行防止，较少模具安装时表面不够平整，两个连接板14与连接槽15之间均通过螺栓16螺纹连接，使得浇套12能够与浇道11快速连接，同时便于后续维修时对浇套12进行快速拆卸，浇套12的前侧下端开设有两个对称设置的通孔17，通孔17与流
道13配合设置，使得合金液能够通过通孔17流至流道13内部，并快速充满型腔10。
[0027]本技术中，在对铸件进行浇铸生产时，通过螺栓16将连接板14与连接槽15连接，将浇套12与浇道11接触设置，使得合金液通过浇套12流入模具内部，此时浇套11下端的两个通孔17与两个流道13直径较大的一端接触，从而合金液通过通孔17流至流道13内部，并最后流至型芯9和型腔10内部，紧接着可进行后续的压铸工作，由于浇套12呈锥形设置，使得合金液的流动顺序从大到小，保证合金液的流通通畅，同时采用两个流道13，且流道13的流动顺序也为从大到小，使得合金液最短时间内流至型腔10内部，并完成最后的成型工作，保证铸件压铸后的紧密性，提升产品的抗腐蚀性能。
[0028]以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种实现紧密压铸模具的浇注系统，包括定模固定板(1)、定模板(2)、动模板(3)、两个对称设置的垫块(4)和动模固定板(5)，其特征在于，定模固定板(1)、定模板(2)、动模板(3)、两个对称设置的垫块(4)和动模固定板(5)首尾相抵设置，两个所述垫块(4)之间设有推板(6)和推板固定板(7)，所述推板(6)的顶部设有多个对称设置的顶杆(8)，所述定模板(2)和动模板(3)的内部设有型芯(9)和型腔(10)，多个所述顶杆(8)的顶部均穿过动模板(3)并位于型腔(10)内部，所述定模固定板(1)的顶部前侧开设有浇道(11)，所述浇道(11)的内部设有浇注机构。2.根据权利要求1所述的一种实现紧密压铸模具的浇注系统，其特征在于，所述浇注机构包括浇套(12)，所述浇套(12)与浇道(11)的内表面接触设置，所述浇套(12)的下方穿过定模板(2)和动模板(3)并与型芯(9)和型腔(10)接触...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏红丽，
申请(专利权)人：广州源方精密压铸科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：