压铸壳体的模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种压铸壳体的模具，其技术方案要点是包括动模板，动模板设有模芯，模芯内开设有圆形孔和腰圆孔，圆形孔内配合插有第一成型杆，腰圆孔内配合插有第二成型杆；第一成型杆包括第一排气道，第一排气道和圆形孔的孔壁间隙为0.075cm，第一成型杆和圆形孔之间设有连通至动模板外的第一主排气道，第一主排气道和第一排气道；第二成型杆包括第二排气道，第二排气道和腰圆孔的孔壁间隙为0.075cm，第二成型杆和腰圆孔之间设有连通至动模板外的第二主排气道，第二主排气道和第二排气道，将连通模腔的第一排气道和第二排气道的排气间隙控制为0.075cm，由于间隙较小，铝液的自身的粘性使得流动的铝液无法进入到第一排气道和第二排气道内,但能有效排气。排气道和第二排气道内,但能有效排气。排气道和第二排气道内,但能有效排气。

【技术实现步骤摘要】
压铸壳体的模具


[0001]本技术涉及一种模具,更具体地说，它涉及一种压铸壳体的模具。

技术介绍

[0002]压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。
[0003]现如图1中，大型机械的壳体61，其由于壳体61的厚度较大，热熔的铝液在模腔内流动的速度较为缓慢，在图1中壳体61内部具有一个圆孔62和一个腰圆状孔63，这两个孔的凸起于壳体61内部，在压铸过程中铝液流过圆孔62和一个腰圆状孔63所在的模腔流道较小，而且由于圆孔62和一个腰圆状孔63在模腔的中间位置，排气难度大，残留的气体使得压铸成型后的圆孔62和一个腰圆状孔63的孔壁内有空隙，导致圆孔62和一个腰圆状孔63的孔壁结构强度不足。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提供一种压铸壳体的模具，将连通模腔的第一排气道和第二排气道的排气间隙控制为0.075cm，由于间隙较小，铝液的自身的粘性使得流动的铝液无法进入到第一排气道和第二排气道内,但能有效排气。
[0005]本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0006]一种压铸壳体的模具，包括动模板，动模板设有模芯，模芯内开设有圆形孔和腰圆孔，圆形孔内配合插有第一成型杆，腰圆孔内配合插有第二成型杆；第一成型杆的外壁设有第一排气道，第一排气道的底面和圆形孔的孔壁间隙为0.075cm，第一排气道指向模芯，第一成型杆和圆形孔之间设有连通至动模板外的第一主排气道，第一主排气道和第一排气道连通；第二成型杆的外壁设有第二排气道，第二排气道的底面和腰圆孔的孔壁间隙为0.075cm，第二成型杆和腰圆孔之间设有连通至动模板外的第二主排气道，第二主排气道和第二排气道连通。
[0007]通过采用上述技术方案，将和模腔连通的第一排气道和第二排气道的排气间隙控制为0.075cm，由于第一排气围绕第一成型杆布置，由于第二排气道围绕第二成型杆布置，0.075cm的排气间隙可以有效的将第一成型杆和第二成型杆周边的气体排出，而由于间隙较小，在铝液自身的粘性使得流动的铝液无法进入到第一排气道和第二排气道内，这样就实现了可以排气而不漏出铝业的效果。
[0008]而采用另外的第一主排气道连接第一排气道，第二主排气道连接第二排气道的原因是，间隙0.075cm排气间隙较小，加工难度较大，因此采用第一主排气道和第二主排气道作为余下的排气路径，可以根据需要自由扩大第一主排气道和第二主排气道的排气间隙。
[0009]优选的，第一成型杆设有第一轴肩，第一轴肩位于圆形孔的开口位置，圆形孔的开
口位置和第一轴肩均设有第一倒角，圆形孔和第一轴肩两处的第一倒角内外同心布置形成第一导气道。
[0010]通过采用上述技术方案，圆形孔的开口位置，用于将型芯内的气体排出，因此开口处的第一倒角具有引流作用；第一轴肩向外开口的边沿凸起，因此，第一轴肩的第一倒角倾斜方向和开口处第一倒角的倾斜方向相反，形成成第一导气道，有利于气体的快速排出。
[0011]优选的，第二成型杆设有第二轴肩，第二轴肩位于腰圆孔的开口位置，腰圆孔的开口位置和第二轴肩均设有第二倒角，腰圆孔和第二轴肩两处的第二倒角内外同心布置形成第二导气道。
[0012]通过采用上述技术方案，内外布置的倒角形成第二导气道，有利于气体的快速排出。
[0013]优选的，第一主排气道包括第一环形气道和第一直线气道；第一成型杆的外壁开设圆环形成第一环形气道；第一成型杆的外壁沿着轴线开设切面形成第一直线气道；第一环形气道连通第一排气道和第一直线气道。
[0014]通过采用上述技术方案，第一直线气道可以连通模具外，便于排气，二第一环形气道可以连通不同位置的第一排气道，有利于快速排气。
[0015]优选的，第一排气道有多个，且第一排气道沿着第一成型杆的圆周方向等间距布置。
[0016]通过采用上述技术方案，便于第一成型杆周边均匀排气。
[0017]优选的，第二主排气道包括第二环形气道和第二直线气道；第二成型杆的外壁开设圆环形成第二环形气道；第二成型杆的外壁沿着轴线开设切面形成第二直线气道；第二环形气道连通第二排气道和第二直线气道。
[0018]优选的，第二排气道有2个，2个第二排气道位于第二成型杆的侧平面上。
[0019]通过采用上述技术方案，便于第二成型杆周边均匀排气。
[0020]优选的，模芯开设有若干个半球形槽，半球形槽围绕着圆形孔和腰圆孔的端面布置成环状。
[0021]通过采用上述技术方案，半球形槽用于铝液填充形成增加结构强度加强块。
[0022]优选的，半球形槽所围成的环有2圈。
[0023]通过采用上述技术方案，2圈布置是为了增加加强块的数量。
附图说明
[0024]图1是压铸成型壳体的结构示意图；
[0025]图2是实施例中动模板的结构示意图；
[0026]图3是图2中的A部放大图；
[0027]图4是实施例中第一成型杆的结构示意图；
[0028]图5是图4中的B部放大图；
[0029]图6是实施例中第二成型杆的结构示意图；
[0030]图7是图6中的C部放大图；
[0031]图8是实施例中动模板拆除第一成型杆和第二成型杆后的结构示意图；
[0032]图9是图8中的D部放大图。
[0033]图中：
[0034]1、动模板；11、模芯；
[0035]21、第一成型杆；22、第二成型杆；
[0036]31、第一排气道；32、第一主排气道；321、第一环形气道；322、第一直线气道；33、第一轴肩；34、第一倒角；
[0037]41、第二排气道；42、第二主排气道；421、第二环形气道；422、第二直线气道；43、第二轴肩；44、第二倒角；
[0038]51、第一导气道；52、第二导气道；
[0039]61、壳体；62、圆孔；63、腰圆状孔；
[0040]7、圆形孔；8、腰圆孔；9、半球形槽。
具体实施方式
[0041]以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
[0042]实施例，一种压铸壳体的模具，参照图2
‑
图9进行说明。参照图2和图3，包括动模板1，动模板1设有模芯11，动模板1和定模板盖合形成模腔。
[0043]模芯11内开设有圆形孔7和腰圆孔8。
[0044]参照图2和图9，圆形孔7内配合插有第一成型杆21，第一成型杆21焊接固定在圆形孔7内，通过在第一成型杆21的外壁开设切口进行对模腔排气；腰圆孔8内配合插有第二成型杆22，第二成型杆33焊接固定在腰圆孔8内，通过在第二成型杆33的外壁开设切口进行对模腔排气；
[0045]参本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压铸壳体的模具，包括动模板(1)，动模板(1)设有模芯(11)，其特征是：模芯(11)内开设有圆形孔(7)和腰圆孔(8)，圆形孔(7)内配合插有第一成型杆(21)，腰圆孔(8)内配合插有第二成型杆(22)；第一成型杆(21)的外壁设有第一排气道(31)，第一排气道(31)的底面和圆形孔(7)的孔壁间隙为0.075cm，第一排气道(31)指向模芯(11)，第一成型杆(21)和圆形孔(7)之间设有连通至动模板(1)外的第一主排气道(32)，第一主排气道(32)和第一排气道(31)连通；第二成型杆(22)的外壁设有第二排气道(41)，第二排气道(41)的底面和腰圆孔(8)的孔壁间隙为0.075cm，第二成型杆(22)和腰圆孔(8)之间设有连通至动模板(1)外的第二主排气道(42)，第二主排气道(42)和第二排气道(41)连通。2.根据权利要求1所述的压铸壳体的模具，其特征是：第一成型杆(21)设有第一轴肩(33)，第一轴肩(33)位于圆形孔(7)的开口位置，圆形孔(7)的开口位置和第一轴肩(33)均设有第一倒角(34)，圆形孔(7)和第一轴肩(33)两处的第一倒角(34)内外同心布置形成第一导气道(51)。3.根据权利要求1所述的压铸壳体的模具，其特征是：第二成型杆(22)设有第二轴肩(43)，第二轴肩(43)位于腰圆孔(8)的开口位置，腰圆孔(8)的开口位置和第二轴肩(43)均设有第二倒角(44)，腰圆孔(8)和...

【专利技术属性】
技术研发人员：姚灵敏，
申请(专利权)人：宁波润姚机械有限公司，
类型：新型
国别省市：