一种运输车架的组装方法技术

本发明专利技术属于机械制造技术领域，公开了一种运输车架的组装方法，包括：拼接运输车中梁的下盖板和上盖板的板料，且下盖板和上盖板的直线度小于等于直线度设定阈值，下盖板和上盖板的焊缝在长度方向的间隔大于等于焊缝间隔阈值；拼接运输车中梁的腹板，并在腹板上组装焊接加强圈；定位并支撑下盖板，并以下盖板为中梁组装的基准；将腹板定位并点焊在下盖板上；将上盖板定位并点焊在腹板上，得到中梁主体；在下盖板的长度方向上，关于中梁主体的中心对称设置焊接区域，并同步焊接焊缝；在同一焊接区域中，等长焊接下盖板与腹板间的焊缝以及上盖板与腹板间的焊缝。本发明专利技术提供的组装方法的能够解运输车架的组装质量控制难度大，制造成本高的难题。本高的难题。本高的难题。

【技术实现步骤摘要】
一种运输车架的组装方法


[0001]本专利技术涉及机械制造
，特别涉及一种运输车架的组装方法。

技术介绍

[0002]铁路车辆、空轨车辆的运输车架为钢结构件，具有强度高、承载大、自重小、结构复杂等特点。因此，该类型产品在生产制作中存在加工难度大，工艺要求高，施工周期长的问题；如车架结构，由于其尺寸较长，中梁的上、下盖板及腹板需要分段下料后拼接而成，然后再组装成箱形结构梁，结构复杂，技术难度大，产品质量无法保证，且存成制造成本高的技术问题。

技术实现思路

[0003]本专利技术提供一种运输车架的组装方法，旨在至少能够在一定程度上解决强度高、承载大、自重小、结构复杂的运输车架的组装质量控制难度大，制造成本高的技术问题。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术提供了一种运输车架的组装方法，包括：
[0005]拼接运输车中梁的下盖板和上盖板的板料，且所述下盖板和所述上盖板的直线度小于等于直线度设定阈值，所述下盖板和所述上盖板的焊缝在长度方向的间隔大于等于焊缝间隔阈值；
[0006]拼接运输车中梁的腹板，并在所述腹板上组装焊接加强圈；
[0007]定位并支撑所述下盖板，并以所述下盖板为中梁组装的基准；
[0008]将所述腹板定位并点焊在所述下盖板上；
[0009]将所述上盖板定位并点焊在所述腹板上，得到中梁主体；
[0010]在所述下盖板的长度方向上，关于所述中梁主体的中心对称设置焊接区域，并同步焊接焊缝；
[0011]其中，在同一焊接区域中，等长焊接所述下盖板与所述腹板间的焊缝以及所述上盖板与所述腹板间的焊缝。
[0012]进一步地，所述拼接运输车中梁的下盖板的板料包括：
[0013]沿设定的下盖板的长度方向设置多个定位块作为第一定位基准，并基于所述第一定位基准适配调整待焊接板料控制车架定距尺寸位于车架定距设定区间；
[0014]在相邻两块所述待焊接板料的焊缝两端设置引弧板，并保证焊缝平面不错位的情况下，间隔50mm点焊相邻两块待焊接板料的焊缝；
[0015]在所述焊缝的区域平面方向预制第一反变形量，并利用螺旋压紧装置压紧所述焊缝两侧板料；
[0016]从所述焊缝的两端向中部分段焊接所述焊缝；
[0017]其中，所述直线度设定阈值为3mm，所述焊缝间隔阈值为500mm。
[0018]进一步地，所述第一反变形量为8mm。
[0019]进一步地，所述焊缝的区域的宽度为焊缝两侧1500mm以内。
[0020]进一步地，所述车架定距设定区间为9500
±
3mm。
[0021]进一步地，所述拼接运输车中梁的腹板包括：
[0022]在拼接平台上通过放样划出腹板位置曲线，并根据各板料长度，分别在各腹板板料两端下边沿处，沿板料的长度方向设置多个定位块作为第二定位基准；
[0023]参考所述第二定位基准拼接各腹板板料并压紧固定，保证拼接间隙一致并预留焊缝收缩余量；
[0024]先对焊缝两端进行联接点焊，而后在保证拼接的各腹板板料整体曲线符合所述位置曲线的情况下，间隔50mm顺序完成整条焊缝的点焊；
[0025]在焊缝两端加装引弧板，并在相邻两块腹板板料之间的焊缝部位的平面方向预制反变形量，并压紧固定各腹板板料；
[0026]焊接相邻两块腹板板料之间的焊缝。
[0027]进一步地，所述将所述腹板定位并点焊在所述下盖板上包括：
[0028]在所述下盖板上定位中梁内隔板的安装位置；
[0029]对应所述安装位置，从所述下盖板中部区域向两侧顺序焊接所述中梁内隔板；
[0030]分别以所述下盖板纵向中心线和所述中梁内隔板为基准，从所述下盖板中部向两端将腹板分别点焊在所述下盖板上。
[0031]进一步地，所述将所述上盖板定位并点焊在所述腹板上包括：
[0032]以所述下盖板纵向中心线和所述中梁内隔板为基准，从所述上盖板中部向两端将上盖板分别点焊在所述腹板上。
[0033]进一步地，所述中梁主体通过夹紧装置将中梁主体固定到翻焊装置上。
[0034]进一步地，所述在同一焊接区域中，等长焊接所述下盖板与所述腹板间的焊缝以及所述上盖板与所述腹板间的焊缝包括：
[0035]在同一焊接区域中，焊接所述下盖板与所述腹板的焊缝第一长度；
[0036]翻转所述中梁主体，焊接所述上盖板与所述腹板的焊缝第一长度；
[0037]重复翻转所述中梁主体，交替焊接所述下盖板与所述腹板的焊缝以及所述上盖板与所述腹板的焊缝，直至完成所有焊缝焊接。
[0038]本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
[0039]本申请实施例中提供的运输车架的组装方法，对中梁上盖板、下盖板和腹板的拼接时，对拼接板料焊接时，控制焊缝错位布置，直线度控制载3mm以下并控制拼接挠度参数，限制焊接变形量。中梁组装完成后，进行整体焊接工序，焊接前，首先利用所有的夹紧装置对中梁整体进行刚性固定，再进行焊接作业。为应对中梁的大长度，低刚性，且腹板与上、下盖板均为坡口角焊缝，焊接量大，整个中梁易产生沿长度方向的横向弯曲变形和沿垂直方向的挠度变形的情况，通过控制焊接工艺严格控制中梁的横向的弯曲变形以及中梁垂直方向的挠度变形为严格焊接变形，保证组装质量。具体来说，为控制中梁横向的弯曲变形，焊接时应采用横向对称、同时焊接的焊接方式，使两侧的焊接应力相抵消，以达到控制中梁横向弯曲变形的目的。为控制中梁垂直方向的挠度变形，采用下盖板与腹板焊接一定长度后，翻转中梁，进行上盖板与腹板焊接同等长度，如此反复交替焊接，使上盖板、下盖板与腹板焊接产生的焊接应力相抵消，达到控制垂直方向变形的目的。
附图说明
[0040]为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0041]图1为本专利技术实施例提供的运输车架的组装方法的流程图；
[0042]图2为本专利技术实施例提供的下盖板的板料拼接示意图；
[0043]图3为本专利技术实施例提供的上盖板的板料拼接示意图；
[0044]图4为本专利技术实施例提供的下盖板的板料拼接示意图；
[0045]图5为本专利技术实施例提供的下盖板焊缝引弧板的布置示意图；
[0046]图6为本专利技术实施例提供的腹板的焊接布置示意图；
[0047]图7为本专利技术实施例提供的腹板的板料拼接布置示意图；
[0048]图8为本专利技术实施例提供的位置曲线示意图；
[0049]图9为本专利技术实施例提供的中梁翻焊固定主视图；
[0050]图10为本专利技术实施例提供的中梁翻焊固定俯视图；
[0051]图11为本专利技术实施例提供的中梁翻焊固定左视图。
具体实施本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种运输车架的组装方法，其特征在于，包括：拼接运输车中梁的下盖板和上盖板的板料，且所述下盖板和所述上盖板的直线度小于等于直线度设定阈值，所述下盖板和所述上盖板的焊缝在长度方向的间隔大于等于焊缝间隔阈值；拼接运输车中梁的腹板，并在所述腹板上组装焊接加强圈；定位并支撑所述下盖板，并以所述下盖板为中梁组装的基准将所述腹板定位并点焊在所述下盖板上，将所述上盖板定位并点焊在所述腹板上，得到中梁主体；在所述下盖板的长度方向上，关于所述中梁主体的中心对称设置焊接区域，并同步焊接焊缝，其中，在同一焊接区域中，等长焊接所述下盖板与所述腹板间的焊缝以及所述上盖板与所述腹板间的焊缝。2.如权利要求1所述的运输车架的组装方法，其特征在于，所述拼接运输车中梁的下盖板的板料包括：沿设定的下盖板的长度方向设置多个定位块作为第一定位基准，并基于所述第一定位基准适配调整待焊接板料控制车架定距尺寸位于车架定距设定区间；在相邻两块所述待焊接板料的焊缝两端设置引弧板，并保证焊缝平面不错位的情况下，间隔50mm点焊相邻两块待焊接板料的焊缝；在所述焊缝的区域平面方向预制第一反变形量，并利用螺旋压紧装置压紧所述焊缝两侧板料；从所述焊缝的两端向中部分段焊接所述焊缝；其中，所述直线度设定阈值为3mm，所述焊缝间隔阈值为500mm。3.如权利要求2所述的运输车架的组装方法，其特征在于，所述第一反变形量为8mm。4.如权利要求2所述的运输车架的组装方法，其特征在于，所述焊缝的区域的宽度为焊缝两侧1500mm以内。5.如权利要求2所述的运输车架的组装方法，其特征在于，所述车架定距设定区间为9500
±
3mm。6.如权利要求1所述的运输车架的组装方法，其特征在于，所述拼接运输车中梁的腹板包括...

【专利技术属性】
技术研发人员：张文胜，冯进，邱涛，程政，林飞，管洪严，刘华学，易飞，唐博谦，熊伟，冯琰，刘晓萌，龙梅，李斌，杨新启，程琪，
申请(专利权)人：中车长江车辆有限公司，
类型：发明
国别省市：