一种汽车格栅的生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种汽车格栅的生产工艺，其不同之处在于：其包括如下步骤：步骤a）、高光注塑：将注塑材料放到注塑机内，并通过高光注塑成型工艺生产获得格栅；其中，高光注塑的注塑模具的型腔包括非烫印面成型区和烫印面成型区，非烫印面成型区经过抛光处理，非烫印面成型区的光洁度Ra1≤0.063μm，烫印面成型区的光洁度Ra2≤0.4mm，生产获得的格栅具有格栅条，格栅条的外表面被划分为在非烫印面成型区成型的非烫印面和在烫印面成型区成型的烫印面，烫印面被构造为凸起面；步骤b）、烫印：将高光注塑获得的格栅放置在烫印设备上，并通过烫印设备将热烫印膜压紧在格栅的烫印面上。本发明专利技术工序步骤少，格栅可达到高光泽度的效果。格栅可达到高光泽度的效果。格栅可达到高光泽度的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车格栅的生产工艺


[0001]本专利技术涉及汽车零部件生产领域，尤其是一种汽车格栅的生产工艺。

技术介绍

[0002]汽车格栅的主要功能是提供汽车前舱的进气和散热，同时起到装饰的作用。为了追求个性、时尚、科技感和高光泽度的效果，近年来高光格栅成为流行的新趋势。目前市场上生产高光格栅的工艺一般是先对格栅的烫印区进行烫印，然后对格栅的非烫印区进行喷涂清漆，使其达到高光的效果，但基于格栅结构复杂的原因，各格栅条深处喷漆上漆率非常低，只有少数造型平整的格栅才能喷漆达到高光效果，大多数荆条细密造型的格栅喷漆工艺不可行，无法做到高光泽度的效果。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种汽车格栅的生产工艺，工序步骤少，格栅可达到高光泽度的效果。
[0004]为解决以上技术问题，本专利技术的技术方案为：一种汽车格栅的生产工艺，其不同之处在于：其包括如下步骤：步骤a）、高光注塑：将注塑材料放到注塑机内，并通过高光注塑成型工艺生产获得格栅；其中，所述高光注塑的注塑模具的型腔包括非烫印面成型区和烫印面成型区，所述非烫印面成型区经过抛光处理，所述非烫印面成型区的光洁度Ra1≤0.063μm，所述烫印面成型区的光洁度Ra2≤0.4mm，生产获得的所述格栅具有格栅条，所述格栅条的外表面被划分为在所述非烫印面成型区成型的非烫印面和在所述烫印面成型区成型的烫印面，所述烫印面被构造为凸起面；步骤b）、烫印：将高光注塑获得的所述格栅放置在烫印设备上，并通过所述烫印设备将热烫印膜压紧在所述格栅的烫印面上。
[0005]按以上技术方案，所述步骤a）具体包括以下步骤：a1）、选择模具，所述注塑模具还包括贴近型腔的随形水道及吹气道，所述水道由模温机供水；a2）、烘料，将所述注塑材料放置在烘料房中干燥；a3）、放料，将干燥后的所述注塑材料放到所述注塑机的料筒内，通过螺杆对所述料筒内的塑料粒子进行输送、压实、熔化、搅拌、及施压；a4）、合模及瞬间加热，合模时，通过所述模温机将水快速加热成水蒸汽通入所述水道，使所述模具的温度瞬间升至100℃以上；a5）、射胶，将熔融状态的所述注塑材料注射到所述模具的型腔中；a6）、保压，为三段保压；a7）、瞬间冷却，通过所述模温机将水快速冷却通入所述水道，使所述模具的温度瞬间降低30℃以下，冷却时间为18 S，所述模具降温后，将压缩空气通入所述吹气道并使所述模具的型腔中残留的水分从所述水道排出；a8）、开模取件，取出注塑获得的所述格栅并做除尘防护和干燥防护。
[0006]按以上技术方案，步骤a1）中，所述模具的锁模力为7500 KN ~11500 KN。
[0007]按以上技术方案，在步骤a5）中，射胶分为四段射胶；所述第一段射胶为距离射胶
点100~70mm处射胶，在距离射胶点100mm处，以射胶速度30mm/s下射胶；所述第二段射胶为距离射胶点70~45mm处射胶，在距离射胶点70mm处，以射胶速度25mm/s下射胶；所述第三段射胶为距离射胶点45~20mm处射胶，在距离射胶点45mm处，以射胶速度22mm/s下射胶；所述第四段射胶为距离射胶点20~0mm处射胶，在距离射胶点20mm处，以射胶速度20mm/s下射胶，热流道的温度设置为235℃～275℃。
[0008]按以上技术方案，在步骤a6）中，第一段保压压力为83～103 bar，保压时间0S，第二段保压压力为80 ～100bar，保压时间4S，第三段保压压力为75～95bar，保压时间8S。
[0009]按以上技术方案，在步骤a）中，相邻设置的两个所述格栅条的烫印面之间的高度差≤23mm。
[0010]按以上技术方案，在步骤a）中，各所述烫印面与周围的所述非烫印面分别形成有台阶，所述台阶的夹角处被构造为圆角，所述圆角的半径≤1mm，台阶的高度≥0.7mm。
[0011]按以上技术方案，在步骤a）中，格栅还包括格栅外框，格栅外框的外表面为格栅外框面，所述烫印面比格栅外框面高，烫印面与格栅外框面之间的面差≥5mm，所述台阶与格栅外框之间的距离≥15mm。
[0012]按以上技术方案，在步骤a）中，所述烫印面的长度≤450mm，所述烫印面的宽度=9mm。
[0013]按以上技术方案，在步骤b）中，烫印的步骤为：b1）、格栅定位，将高光注塑获得的所述格栅放置在烫印设备的下模的烫印夹具上进行定位，其中，烫印面朝上放置；b2）、硅胶加热，对烫印设备的上模的硅胶进行加热；b3）、硅胶与热烫印膜接触，持续向下移动所述硅胶，向下移动的过程中，所述硅胶会与设置在所述硅胶和格栅之间的所述热烫印膜接触；b4）、压紧热烫印膜，所述热烫印膜被硅胶带动向下移动，所述热烫印膜被压紧在所述烫印面上。
[0014]对比现有技术，本专利技术的有益特点为：该汽车格栅的生产工艺，高光注塑的注塑模具的型腔包括烫印面成型区和非烫印面成型区，其中，烫印面成型区的光洁度Ra2≤0.4mm，烫印面成型区用于格栅的烫印面成型，使烫印面具有一定的粗糙度，使热烫印模可以附着在烫印面上，非烫印面成型区经过抛光处理，非烫印面成型区的光洁度Ra1≤0.063μm，非烫印面成型区用于格栅的非烫印面成型，使非烫印面达到高光泽度的效果，工艺步骤少，格栅可达到高光泽度的效果。
附图说明
[0015]图1为本专利技术实施例中一种汽车格栅的生产工艺的正视图；图2为本专利技术实施例图1中局部A放大图；图3为本专利技术实施例中一种汽车格栅的生产工艺的侧视图；图4为本专利技术实施例图3中局部B放大图；图5为本专利技术实施例中一种汽车格栅的生产工艺的仰视图；其中：1
‑
格栅（101
‑
格栅条（101a
‑
非烫印面、101b
‑
烫印面）、102
‑
格栅外框、h1
‑
相邻设置的两个格栅条的烫印面之间的高度差、h2
‑
烫印弧面的高度差、r1
‑
圆角的半径、h3
‑
台阶的高度、h4
‑
烫印面与格栅外框面之间的面差、h5
‑
台阶与格栅外框之间的距离、l1
‑
烫印面的长度、l2
‑
烫印面的宽度）。
具体实施方式
[0016]下面通过具体实施方式结合附图对本专利技术作进一步详细说明。
[0017]请参考图1至图5，本专利技术的技术方案为：一种汽车格栅的生产工艺，其包括如下步骤：步骤a）、高光注塑：将注塑材料放到注塑机内，并通过高光注塑成型工艺生产获得格栅1；其中，高光注塑的注塑模具的型腔包括非烫印面成型区和烫印面成型区，非烫印面成型区经过抛光处理，非烫印面成型区的光洁度Ra1≤0.063μm，烫印面成型区的光洁度Ra2≤0.4mm，生产获得的格栅1具有格栅条101，格栅条101的外表面被划分为在非烫印面成型区成型的非烫印面101a和在烫印面成型区成型的烫印面101b，烫印面101b被构造为凸起面，使热烫印模可以附着在烫印面1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车格栅的生产工艺，其特征在于：其包括如下步骤：步骤a）、高光注塑：将注塑材料放到注塑机内，并通过高光注塑成型工艺生产获得格栅；其中，所述高光注塑的注塑模具的型腔包括非烫印面成型区和烫印面成型区，所述非烫印面成型区经过抛光处理，所述非烫印面成型区的光洁度≤0.063μm，所述烫印面成型区的光洁度≤0.4mm，生产获得的所述格栅具有格栅条，所述格栅条的外表面被划分为在所述非烫印面成型区成型的非烫印面和在所述烫印面成型区成型的烫印面，所述烫印面被构造为凸起面；步骤b）、烫印：将高光注塑获得的所述格栅放置在烫印设备上，并通过所述烫印设备将热烫印膜压紧在所述格栅的烫印面上。2.如权利要求1所述的一种汽车格栅的生产工艺，其特征在于：所述步骤a）具体包括以下步骤：a1）、选择模具，所述注塑模具还包括贴近型腔的随形水道及吹气道，所述水道由模温机供水；a2）、烘料，将所述注塑材料放置在烘料房中干燥；a3）、放料，将干燥后的所述注塑材料放到所述注塑机的料筒内，通过螺杆对所述料筒内的塑料粒子进行输送、压实、熔化、搅拌、及施压；a4）、合模及瞬间加热，合模时，通过所述模温机将水快速加热成水蒸汽通入所述水道，使所述模具的温度瞬间升至100℃以上；a5）、射胶，将熔融状态的所述注塑材料注射到所述模具的型腔中；a6）、保压，为三段保压；a7）、瞬间冷却，通过所述模温机将水快速冷却通入所述水道，使所述模具的温度瞬间降低30℃以下，冷却时间为18 S，所述模具降温后，将压缩空气通入所述吹气道并使所述模具的型腔中残留的水分从所述水道排出；a8）、开模取件，取出注塑获得的所述格栅并做除尘防护和干燥防护。3.如权利要求2所述的一种汽车格栅的生产工艺，其特征在于：步骤a1）中，所述模具的锁模力为7500 KN ~11500 KN。4.如权利要求2所述的一种汽车格栅的生产工艺，其特征在于：在步骤a5）中，射胶分为四段射胶；所述第一段射胶为距离射胶点100~70mm处射胶，在距离射胶点100mm处，以射胶速度30mm/s下射胶；所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹新权，杨明华，徐伟，王鹏，程亚，胡锐，
申请(专利权)人：东风彼欧汽车外饰系统有限公司，
类型：发明
国别省市：