一种具有薄型端板的壳管式换热器制造技术

一种具有薄型端板的壳管式换热器，包括一长筒状换热腔室和换热管束，所述换热管束设置在所述换热腔室内；所述换热腔室包括一长筒状壳体及至少一端的端板；所述端板的中部为减薄部、周部为厚段部，所述减薄部由所述端板的至少一个表面凹陷形成，且所述减薄部设有多个管束孔，供所述换热管束穿设。解决现有壳管式换热器的平板式端板壁厚度高、难钻孔，导致制备效率低、成本高、胀接成功率低的技术问题。壳管式换热器端板的中部作减薄设计，设置为减薄部，厚度变薄，便于开设管束孔，可以通过冲压制作，提高开孔效率，省时省力，降低生产成本，从而提高壳管式换热器的制备效率。端板的周部仍为厚段设计，保证了连接强度。保证了连接强度。保证了连接强度。

【技术实现步骤摘要】
一种具有薄型端板的壳管式换热器


[0001]本技术涉及换热器
，特别涉及一种具有薄型端板的壳管式换热器。

技术介绍

[0002]壳管式换热器又称列管式换热器，由壳体、端板、换热管束、管箱和折流板等部件组成。以封闭在壳体中换热管束的壁面作为传热面。进行换热的冷热两种流体，一种在换热管束内流动，称为管程流体；另一种在换热管束外流动，称为壳程流体。壳管式换热器应用广泛，其主要优点在于具有串联的水路流程，不会形成局部死区，避免了冻坏导致的失效问题。因此，壳管式换热器尤其适用于一些具有高可靠性要求的场合。然而，现有市面上的壳管式换热器仍存在一定的弊端：现有的壳管式换热器的端板是块平板，需要根据承压需求，计算出端板厚度，通常端板的厚度是大于换热管直径的，这就导致冲压制作不可行，必须采用钻床，逐个钻出孔，效率低下。此外，端板壁厚度高，对应的成本高，同时导致胀接的成功率低。
[0003]有鉴于此，如何设计一种制备效率高、成本低、胀接成功率高的壳管式换热器是本技术研究的课题。

技术实现思路

[0004]本技术提供一种具有薄型端板的壳管式换热器，其目的是要解决现有壳管式换热器的平板式端板壁厚度高、难钻孔，导致制备效率低、成本高、胀接成功率低的技术问题。
[0005]为达到上述目的，本技术采用的技术方案是：
[0006]一种具有薄型端板的壳管式换热器，包括一长筒状换热腔室和换热管束，所述换热管束设置在所述换热腔室内；所述换热腔室包括一长筒状壳体及至少一端的端板；所述端板的中部为减薄部、周部为厚段部，所述减薄部由所述端板的至少一个表面凹陷形成，且所述减薄部设有多个管束孔，供所述换热管束穿设。
[0007]上述技术方案中的有关内容解释如下：
[0008]1.上述方案中，所述端板的中部为减薄部、周部为厚段部，所述减薄部由所述端板的至少一个表面凹陷形成，且所述减薄部设有多个管束孔，供所述换热管束穿设。端板的中部作减薄设计，厚度变薄，便于开设管束孔，可以通过冲压制作，提高开孔效率，省时省力，降低生产成本，从而提高壳管式换热器的制备效率。端板的周部仍为厚段设计，保证了连接强度。
[0009]2.上述方案中，所述减薄部厚度为1~10mm。进一步方便打孔
[0010]3.上述方案中，所述减薄部由所述端板的一个表面凹陷形成，所述端板的另一个表面为平面，所述减薄部朝向或背向所述换热腔室。减薄部可以朝向换热腔室，也可以背向换热腔室。
[0011]4.上述方案中，所述减薄部由所述端板的一个表面凹陷形成，所述凹陷形状为椭
圆形。
[0012]5.上述方案中，所述减薄部由所述端板的一个表面凹陷形成，所述凹陷形状为圆形。
[0013]6.上述方案中，所述减薄部由所述端板的一个表面凹陷形成，所述凹陷形状为一个平底导圆角形成。
[0014]7.上述方案中，所述减薄部的中心区域为方形。设置成方形，即减薄部的方形区域厚度一致，更加方便工业冲击打孔。
[0015]8.上述方案中，所述减薄部上水平方向或者竖直方向上的两侧端部未开设管束孔。未开设管束孔的区域，即未布置换热管束，用于水的折流。
[0016]9.上述方案中，所述换热管束排布呈立方体状。
[0017]10.上述方案中，将所述换热管束分成多个独立的组，在每组换热管束的进口处和出口处分别设置管箱。即多个换热管束组共用一个端板，端板上也根据换热管束组进行分区。换热管束组可以设置成立方体状，并排布置，也可以上下布置。换热管束组，可以左中右或者上中下布设。换热管束组，也可以分为上下两层，并且左中右或者上中下布设。
[0018]基于以上的技术方案，本技术具有如下的优点和效果：
[0019]壳管式换热器端板的中部作减薄设计，设置为减薄部，厚度变薄，便于开设管束孔，可以通过冲压制作，提高开孔效率，省时省力，降低生产成本，从而提高壳管式换热器的制备效率。端板的周部仍为厚段设计，保证了连接强度。
附图说明
[0020]附图1为本技术实施例壳管式换热器的结构示意图；
[0021]附图2为本技术实施例端板的剖视图；
[0022]附图3为本技术实施例端板上管束孔的第一种形式的示意图；
[0023]附图4为本技术实施例端板上管束孔的第二种形式的示意图；
[0024]附图5为本技术实施例端板上管束孔的第三种形式的示意图。
[0025]以上附图中：1、换热腔室；2、换热管束；3、壳体；4、端板；5、减薄部；6、厚段部；7、管束孔；8、管箱；9、折流板；10、制冷剂进口；11、制冷剂出口；12、水路进口；13、水路出口。
具体实施方式
[0026]下面结合附图及实施例对本技术作进一步描述：
[0027]实施例：一种具有薄型端板的壳管式换热器
[0028]参见附图1所示，包括一长筒状换热腔室1和换热管束2，所述换热管束2设置在所述换热腔室1内；所述换热腔室1包括一长筒状壳体3及至少一端的端板4；参见附图2所示，所述端板4的中部为减薄部5、周部为厚段部6，所述减薄部5由所述端板4的至少一个表面凹陷形成，且所述减薄部5设有多个管束孔7，供所述换热管束2穿设。所述换热管束2排布呈立方体状。
[0029]所述换热腔室1内还设有折流板9，换热腔室1上开设水路进口12和水路出口13，供壳程流体进出，在换热腔室1内流动。换热管束2的进口处和出口处分别设置管箱8，且在两个管箱8对应开设制冷剂进口10和制冷剂出口11，供管程流体进出，在换热管束2内流动。
[0030]所述减薄部5厚度为1~10mm。所述减薄部5由所述端板4的一个表面凹陷形成，所述端板4的另一个表面为平面，所述减薄部5朝向所述换热腔室1。所述减薄部5的中心区域可以为方形、椭圆形、圆形或者一个平底导圆角形成。所述厚段部6为平面状。参见附图3和附图5所示，所述减薄部5上水平方向上的两侧端部未开设管束孔7。参见附图4所示，所述减薄部5上竖直方向上的两侧端部未开设管束孔7。
[0031]参见附图5所示，将所述换热管束2分成三个独立的组，在每组换热管束2的进口处和出口处分别设置管箱8。端板4呈椭圆扁形，在端板4上分成三个对应的区开设管束孔7。换热管束2组，可以左中右或者上中下布设。换热管束2组，也可以分为上下两层，并且左中右或者上中下布设。
[0032]上述实施例只为说明本技术的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本技术的内容并据以实施，并不能以此限制本技术的保护范围。凡根据本技术精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本技术的保护范围之内。。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种具有薄型端板的壳管式换热器，包括一长筒状换热腔室(1)和换热管束(2)，所述换热管束(2)设置在所述换热腔室(1)内；所述换热腔室(1)包括一长筒状壳体(3)及至少一端的端板(4)；其特征在于：所述端板(4)的中部为减薄部(5)、周部为厚段部(6)，所述减薄部(5)由所述端板(4)的至少一个表面凹陷形成，且所述减薄部(5)设有多个管束孔(7)，供所述换热管束(2)穿设。2.根据权利要求1所述的具有薄型端板的壳管式换热器，其特征在于：所述减薄部(5)厚度为1~10mm。3.根据权利要求1所述的具有薄型端板的壳管式换热器，其特征在于：所述减薄部(5)由所述端板(4)的一个表面凹陷形成，所述端板(4)的另一个表面为平面，所述减薄部(5)朝向或背向所述换热腔室(1)。4.根据权利要求1所述的具有薄型端板的壳管式换热器，其特征在于：所述减薄部(5)由所述端板(4)的一个表面凹陷形成，所述凹陷形...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡匡昱，胡仿冰，
申请(专利权)人：昆山方佳机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：