多镂空金属片的正背面贴膜工艺制造技术

本发明专利技术涉及多镂空金属片的正背面贴膜工艺，包括如下步骤：S1、背面覆膜；S2、覆膜金属片转载；S3、正面覆膜。本发明专利技术一方面撕膜时沿着力的合成方向逐步将离型膜片和待贴膜片的分离，大幅度降低撕膜时所造成膜片损伤的概率；另一方面不需要进行金属片翻转，同时在真空腔下进行金属片的正面或背面的对位贴膜，不仅气泡出现的概率低，而且确保多镂空金属片的贴膜精度和品质。和品质。和品质。

【技术实现步骤摘要】
多镂空金属片的正背面贴膜工艺
[0001]本申请是申请日为2021年7月13日、申请号为202110791664.4、名称为多镂空金属片的正背面自动贴膜机及贴膜工艺的分案申请。


[0002]本专利技术属于金属片真空覆膜
，具体涉及一种多镂空金属片的正背面贴膜工艺。

技术介绍

[0003]目前，市场所采用的覆膜机主要是将撕除离型膜的PET膜贴覆在对应金属片表面，且覆膜机包括PET膜供膜单元、撕膜单元、贴膜单元、金属片传输单元，其中PET膜的长度方向为X轴，宽度方向为Y轴，厚度方向为Z轴，PET膜供膜单元主要将每片PET膜向贴膜单元上料，撕膜单元主要用于将所贴覆膜表层的离型膜撕开，贴膜单元将待贴覆的膜贴覆至金属片表面，金属片传输单元包括延伸方向与PET膜延伸方向一致的传输平台、用于驱动传输平台沿着Y轴方向移动的传输件，其中传输平台将对应的金属片送至贴膜单元所形成贴膜工位下方，然后由贴膜单元将待贴覆的膜贴覆至金属片表面。
[0004]但是，针对具有很多个镂空孔的金属片而言，其中多个镂空孔所形成的面积占整个金属片面积比例较大，这样一来，所采用的贴覆膜上对应形成有镂空孔，而且需要进行金属片的正面和背面的逐步贴膜，因此，市场上所采用贴膜机具有以下缺陷：1、在贴膜之前，需要将具有镂空孔的离型膜撕除，但是，因撕膜的角度和力度难以掌控的原因，进行离型膜撕除时，大概率会出现贴覆膜的损坏（如：撕裂或撕断），这样一来，不仅贴覆膜的报废率较高，而且也大幅度降低贴覆膜的供膜效率；2、贴膜时，一般情况下会出现最多的现象就是：气泡，那么针对具有镂空孔的贴覆膜而言，出现气泡的概率就越大，因此，贴膜的精度很难保证；3、在完成金属片的正面贴膜后，当还需要进行背面贴膜时，此时，需要180
°
翻转金属片，然后进行背面贴膜，这样一来，不仅金属片的传输过程十分复杂，而且翻转后因定位基准的改变，致使背面贴膜的准确度很难把握，因此，很难满足贴膜精度要求；4、撕膜过程和贴膜过程是两个完全独立的过程，而且一般都是贴完膜后，再进行撕膜，因此，每进行一次贴膜需要很长一端等待时间，贴膜的效率较低。

技术实现思路

[0005]本专利技术所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种全新的多镂空金属片的正背面贴膜工艺。
[0006]为解决上述技术问题，本专利技术采取如下技术方案：一种多镂空金属片的正背面的贴膜工艺，以金属片长度方向为X轴，宽度方向为Y轴，厚度方向为Z轴，膜与金属片匹配，且膜包括待贴膜片和粘接在所述待贴膜片上且自X轴线端部冒出的离型膜片，特别是，该方法所采用的自动贴膜机包括第一覆膜系统、第二覆膜
系统、及覆膜中转系统，所述第一覆膜系统包括金属片上料单元、第一供膜单元、第一撕膜单元和第一贴膜单元；所述第二覆膜系统包括具有传输平台且沿着Y轴方向传输金属片的金属片传输单元、第二供膜单元、第二撕膜单元和第二贴膜单元，其中所述第二贴膜单元包括沿着X轴方向延伸且具有多个膜定位腔的第二贴膜模具、驱动所述第二贴膜模具运动的第二贴膜动力件，多个所述膜定位模腔中位于底部的为贴膜工位、位于顶部的为撕膜工位，该工艺包括如下步骤：S1、背面覆膜金属片自正面朝上背面朝下，且沿着Y轴方向传输并转载至第一撕膜单元，接着由第一撕膜单元夹持离型膜片冒出的一端向另一端部翻转撕开离型膜片，并采用压片模块压住所撕开离型膜片端部的待贴膜片上，然后在X轴方向的移动速度为1
±
0.2m/s，Y轴方向的移动速度为0.05
±
0.01 m/s的合成运动下逐步撕开离型膜片，接着进行金属片在上，待贴膜片在下对位所形成的第一且真空腔中进行背面的真空覆膜；S2、覆膜金属片转载将S1中背面完成覆膜后的金属片，由覆膜中转系统将金属片正面朝上的平移转载至传输平台；S3、正面覆膜将膜自动转载至撕膜工位，然后由第二撕膜夹头采用S1中第一撕膜夹头相同的方式撕除离型膜片，接着第二贴膜动力件的驱使下工位移位，并使得待贴膜片自胶粘面朝下且与下方金属片平行和对齐设置，然后在贴膜工位与下方传输平台形成闭合的第二真空腔中实施金属片的正面覆膜。
[0007]优选地，在S1中第一撕膜单元夹持离型膜片绕着Y轴方向翻转，且翻转角度为β，其中1
°
≤β≤180
°
。在撕膜夹头翻转下，更有利于离型膜片和待贴膜片之间的分离，同时也减少撕坏的概率。
[0008]本例中，翻转90
°
时最佳，损坏率较低。
[0009]优选地，分离后第一撕膜单元或第二撕膜单元所形成夹持区的底部至待贴膜片的垂直距离为40~50mm。
[0010]根据本专利技术的一个具体实施和优选方面，第一撕膜单元包括与金属片平行设置的膜片吸附台面、第一撕膜夹头、以及第一撕膜动力件，所述膜片吸附台面能够沿着Y轴方向移动设置，所述第一撕膜夹头能够沿着X轴和Z轴的合力方向移动撕除所述离型膜片，所述第一贴膜单元包括具有模腔的第一贴膜模具、驱动所述第一贴膜模具运动的第一贴膜动力件，其中所述膜片吸附台面与所述模腔对位后，在所述第一贴膜动力件驱动下能够形成闭合的第一真空腔。不仅降低撕膜损坏率，而且能够在真空下实施贴膜，不仅气泡出现的概率低，而且确保多镂空金属片的贴膜精度和品质。
[0011]根据本专利技术的又一个具体实施和优选方面，第一撕膜单元还包括压片模块、用于驱动压片模块压设或脱离分离后待贴膜片端部的压片动力件，其中压片模块为不粘胶模块，第二撕膜单元也包括压片模块和压片动力件。这样一来，避免撕开端部翘起，影响膜片的分离效果，同时在不粘胶模块的设置下，更有利于压片模块与待贴膜片的分离，而且还避免造成待贴膜片与吸附平台的脱离。
[0012]优选地，模腔朝下设置，金属片能够与膜片吸附台面平行的定位在模腔中，所述第
一贴膜动力件用于驱动第一贴膜模具沿着Z轴方向上下运动，第一覆膜系统，在贴膜时，金属片在上，待贴膜片在下，且用于金属片背面的覆膜。
[0013]具体的，第二撕膜单元包括与所述第一撕膜夹头和所述第一撕膜动力件相同的第二撕膜夹头和第二撕膜动力件、及所述压片模块和压片动力件，其中所述第二撕膜夹头能够沿着X轴和Z轴的合力方向移动撕除所述离型膜片。 这样也方便正面贴膜时的撕膜，不仅降低撕膜损坏率，而且能够在真空下实施贴膜，不仅气泡出现的概率低，而且确保多镂空金属片的贴膜精度和品质。
[0014]根据本专利技术的又一个具体实施，贴膜工位和撕膜工位的吸附平台平行设置，且第二覆膜系统的撕膜和贴膜能够同步进行，第二覆膜系统，在贴膜时，金属片在下，待贴膜片在上，且用于金属片正面的覆膜。在撕膜和贴膜同步中，不仅能够大幅度缩短贴膜所需要的准备时间，提高覆膜效率；而且能够使得离型膜片和待贴膜片两者之间相对运动中进行分离，进一步降低撕膜的损坏率。
[0015]优选地，膜定位腔有N个，其中N≥2且为整数，第二贴膜动力件包括驱动第二贴膜模具绕X轴自转的翻转机构、驱动第二贴膜模具沿着Z轴方向上下运动的升降机构，其中传输平台与贴膜工位对齐后，升降机构驱动第二贴膜本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1. 一种多镂空金属片的正背面的贴膜工艺，以金属片长度方向为X轴，宽度方向为Y轴，厚度方向为Z轴，膜与金属片匹配，且膜包括待贴膜片和粘接在所述待贴膜片上且自X轴线端部冒出的离型膜片，其特征在于：该方法所采用的自动贴膜机包括第一覆膜系统、第二覆膜系统、及覆膜中转系统，所述第一覆膜系统包括金属片上料单元、第一供膜单元、第一撕膜单元和第一贴膜单元；所述第二覆膜系统包括具有传输平台且沿着Y轴方向传输金属片的金属片传输单元、第二供膜单元、第二撕膜单元和第二贴膜单元，其中所述第二贴膜单元包括沿着X轴方向延伸且具有多个膜定位腔的第二贴膜模具、驱动所述第二贴膜模具运动的第二贴膜动力件，多个所述膜定位模腔中位于底部的为贴膜工位、位于顶部的为撕膜工位，该工艺包括如下步骤：S1、背面覆膜金属片自正面朝上背面朝下，且沿着Y轴方向传输并转载至第一撕膜单元，接着由第一撕膜单元夹持离型膜片冒出的一端向另一端部翻转撕开离型膜片，并采用压片模块压住所撕开离型膜片端部的待贴膜片上，然后在X轴方向的移动速度为1
±
0.2m/s，Y轴方向的移动速度为0.05
±
0.01 m/s的合成运动下逐步撕开离型膜片，接着进行金属片在上，待贴膜片在下对位所形成的第一且真空腔中进行背面的真空覆膜；S2、覆膜金属片转载将S1中背面完成覆膜后的金属片，由覆膜中转系统将金属片正面朝上的平移转载至传输平台；S3、正面覆膜将膜自动转载至撕膜工位，然后由第二撕膜夹头采用S1中第一撕膜夹头相同的方式撕除离型膜片，接着第二贴膜动力件的驱使下工位移位，并使得待贴膜片自胶粘面朝下且与下方金属片平行和对齐设置，然后在贴膜工位与下方传输平台形成闭合的第二真空腔中实施金属片的正面覆膜。2.根据权利要求1所述的多镂空金属片的正背面的贴膜工艺，其特征在于：在S1中第一撕膜单元夹持离型膜片绕着Y轴方向翻转，且翻转角度为β，其中1
°
≤β≤180
°
。3.根据权利要求1所述的多镂空金属片的正背面的贴膜工艺，其特征在于：分离后第一撕膜单元或第二撕膜单元所形成夹持区的底部至待贴膜片的垂直距离为40~50mm。4.根据权利要求1所述的多镂空金属片的正背面的贴膜工艺，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：傅煜，朱永明，顾骏东，刘金生，施伟，
申请(专利权)人：苏州市格范五金塑胶工业有限公司，
类型：发明
国别省市：