一种中心进料模头制造技术

本实用新型专利技术公开了一种中心进料模头，其技术方案要点是：包括上模体，上模体底面上固定有若干中模体，若干中模体下方均沿竖直方向滑动连接有下模体，上模体内部沿长度方向开设有过料腔，上模体侧壁上开设有与过料腔连通的进料口，过料腔底端对应若干中模体的位置开设有若干送料口，送料口内设置有芯棒，芯棒底部设置有芯子，芯子底端贯穿中模体并伸出下模体外部。本实用新型专利技术的有益性：通过驱动机构驱动下模体在竖直方向上进行滑动，使得出料口与出料模圆锥面之间的间距发生变化，从而使得在塑料自出料口流出后，其壁厚也会随之发生变化，满足了实际的生产需要。足了实际的生产需要。足了实际的生产需要。

【技术实现步骤摘要】
一种中心进料模头


[0001]本技术涉及吹塑设备，更具体地说，它涉及一种中心进料模头。

技术介绍

[0002]目前，塑料中空吹塑设备的进料出料模结构通常采用中心进料方式，其中空吹塑成型出料模的主要结构包括：模体和设置在模体中的模套以及设置在模套中的模芯，模套与模芯之间设置有流道。
[0003]这种出料模一旦设计定型，其流道的几何形状就被固定下来，不可改变，然而定型的流道与实际生产需要通常都存在轻微的差异，从而导致出料模无法适配不同的产品厚度要求，并且在实际生产过程中，既不能通过减小局部壁厚来减轻重量，达到减小成本和提高生产效率的目的；又不能通过增加局部壁厚来增加其强度，以提高产品的质量，提高其使用寿命，从而大大影响了产品质量。
[0004]因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

技术实现思路

[0005]针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种可调节产品壁厚的中心进料模头。
[0006]本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种中心进料模头，包括上模体，所述上模体底面上固定有若干中模体，若干所述中模体下方均沿竖直方向滑动连接有下模体，所述上模体内部沿长度方向开设有过料腔，所述上模体侧壁上开设有与过料腔连通的进料口，所述过料腔底端对应若干中模体的位置开设有若干送料口，所述送料口内设置有芯棒，所述芯棒底部设置有芯子，所述芯子底端贯穿中模体并伸出下模体外部，所述芯棒内沿长度方向开设有通气腔，所述芯棒侧壁上开设有与通气腔相连通的进气口，所述芯子内部沿长度方向开设有贯通的出气口，所述中模体内沿竖直方向贯通有用于容纳芯棒的腔室一，所述下模体顶端一体成型有用于卡入腔室一的卡套，所述卡套内部开设有贯穿下模体的腔室二，所述腔室二内周壁与芯棒和芯子之间形成有流道，所述下模体底端内部固定有口模，所述口模内部贯通有与腔室二相连通的出料口，所述出料口沿远离腔室二的方向半径逐渐减小，所述芯子底端设置有出料模，所述出料模外周壁上设置有与出料口相匹配的圆锥面，所述上模体顶端对应若干下模体位置设置有若干用于驱动下模体滑动的驱动机构。
[0007]通过采用上述技术方案，由于上模体顶端对应下模体位置设置有若干驱动机构，通过驱动机构驱动下模体在竖直方向上进行滑动，使得下模体顶端的卡套在中模体的腔室一内滑动，下模体底端内部的口模随之发生滑动，从而使得出料口与出料模外周壁上的圆锥面之间的间距不断发生变化，从而使得在塑料自出料口流出后，其壁厚也会随之发生变化，从而能够满足实际的生产需要，通过减小出料口与圆锥面之间的间距来使壁厚减小，从而减轻产品重量，降低生产成本，通过增大出料口与圆锥面之间的间距来时壁厚增大，从而
提高产品厚度，增加产品强度，从而延长产品使用寿命。
[0008]本技术进一步设置为：所述驱动机构包括通过若干支撑杆固定在上模体顶部的支撑板，所述支撑板上转动连接有若干调节丝杆，所述调节丝杆位于支撑板和上模体之间的一端外周壁上螺纹连接有拉板，所述拉板两侧均固定有拉杆，所述拉杆底端依次贯穿上模体和中模体并与下模体顶端固定相连。
[0009]通过采用上述技术方案，由于驱动机构包括通过支撑杆固定在上模体顶部的支撑板，支撑板上转动连接有若干调节丝杆，在需要驱动下模体滑动时，转动调节丝杆伸出支撑板顶端的一端，使得调节丝杆随之转动，由于螺纹连接在调节丝杆上的拉板其两端均固定有拉杆，通过拉杆对拉板的限位，使得调节丝杆转动时，拉板无法随之转动，只能沿着调节丝杆的长度方向进行滑动，从而带动拉杆随之一同上下滑动，进而带动与拉杆固定的下模体一同滑动，实现了驱动机构驱动下模体滑动的效果，操作方便省力，且通过调节丝杆上螺纹结构对拉板的限位，使得拉板在调节丝杆没有转动的时候无法发生轴向运动，从而使得下模体不易发生运动，连接更为稳定牢固。
[0010]本技术进一步设置为：所述上模体侧壁上转动连接有若干堵料件，所述堵料件包括转轴，所述转轴一端伸入进料口内部并固定有堵料盘，另一端横截面呈六边形。
[0011]通过采用上述技术方案，由于上模体上转动连接有堵料件，使得在不需要进料时，通过转动转轴的一端，使得堵料盘随之转动并封堵住进料口，使得塑料无法进入进料口内部，从而使得进料口可以随意开关，操作方便，并且转轴另一端呈六边形，使得其具有较好的施力结构，更加方便工作人员旋转拧动转轴，操作更为方便省力。
[0012]本技术进一步设置为：所述芯棒外周壁上设置有若干增厚段。
[0013]通过采用上述技术方案，由于芯棒外周壁上设置有若干增厚段，使得流道在增厚段处的间隙较小，从而使得在融化的塑料流经增厚段处时，通过增厚段的挤压，塑料内部的空气能被逐渐排除，并且若干增厚段的设置使得塑料内部的空气排除的更加彻底，成品质量更加出色。
[0014]本技术进一步设置为：所述中模体外周壁上螺纹连接有若干通气杆，所述通气杆内部开设有进气腔。
[0015]通过采用上述技术方案，由于中模体外周壁上螺纹连接有通气杆，通过网通气杆内的进气腔中注入气体，气体再经过芯棒的进气口进入通气腔内，最后再从芯子的出气口中排出，实现了模头的吹塑效果，且由于通气杆为螺纹连接在中模体上，通过将通气杆牢牢拧紧后通气杆端部与中模体的抵触，实现了硬密封的效果，从而使得气体不易自通气杆的螺纹连接处泄漏，吹塑效果更为稳定。
[0016]本技术进一步设置为：所述支撑板顶端对应调节丝杆位置通过若干螺栓固定有若干轴承座，所述轴承座内设置有若干平面轴承，相邻所述平面轴承之间形成有卡腔，所述调节丝杆外周壁上设置有用于卡入卡腔的卡环。
[0017]通过采用上述技术方案，由于支撑板上通过螺栓固定有若干轴承座，轴承座内设置有若干平面轴承，在安装调节丝杆时，先在轴承座内部装入平面轴承，随后将调节丝杆外周壁上的卡环放入平面轴承端部，随后再将另一个平面轴承放入卡环底部，使得两个平面轴承能形成卡腔并用于抵触和容纳卡环，随后将轴承座卡入支撑板顶部，并通过螺栓将轴承座拧紧，在螺栓逐渐拧紧的过程中，轴承座也随之抵紧平面轴承，并且通过支撑板的底部
平面轴承的限位，使得两个平面轴承能相互靠近并挤压卡环，使得卡环能牢牢的卡在卡腔内，从而实现了调节丝杆在支撑板上的转动连接，并且平面轴承具有高刚度和高载荷的特点，使得平面轴承不易破裂，且在轴向上的承载能力较为出色，从而使得调节丝杆的转动更为顺畅稳定。
[0018]本技术进一步设置为：所述上模体和若干中模体外壁上均设置有加热板。
[0019]通过采用上述技术方案，由于上模体和中模体外壁上均设置有加热板，若干中模体形成若干组工位，使得若干组工位上的加热板的温度均独立可控，从而能满足不同产品的实际生产需求，具有更高的适配性。
[0020]本技术进一步设置为：所述下模体底面开设有用于容纳口模的嵌槽，所述嵌槽内部过盈配合有压套，压套底端开设有若干形变腔。
[0021]通过采用上述技术方案，由于下模体底面开设有嵌槽，使得在安装口模时，先将口模放入嵌槽本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种中心进料模头，其特征在于：包括上模体(1)，所述上模体(1)底面上固定有若干中模体(2)，若干所述中模体(2)下方均沿竖直方向滑动连接有下模体(3)，所述上模体(1)内部沿长度方向开设有过料腔(4)，所述上模体(1)侧壁上开设有与过料腔(4)连通的进料口(5)，所述过料腔(4)底端对应若干中模体(2)的位置开设有若干送料口(6)，所述送料口(6)内设置有芯棒(7)，所述芯棒(7)底部设置有芯子(8)，所述芯子(8)底端贯穿中模体(2)并伸出下模体(3)外部，所述芯棒(7)内沿长度方向开设有通气腔(9)，所述芯棒(7)侧壁上开设有与通气腔(9)相连通的进气口(10)，所述芯子(8)内部沿长度方向开设有贯通的出气口(11)，所述中模体(2)内沿竖直方向贯通有用于容纳芯棒(7)的腔室一(12)，所述下模体(3)顶端一体成型有用于卡入腔室一(12)的卡套(13)，所述卡套(13)内部开设有贯穿下模体(3)的腔室二(14)，所述腔室二(14)内周壁与芯棒(7)和芯子(8)之间形成有流道(15)，所述下模体(3)底端内部固定有口模(16)，所述口模(16)内部贯通有与腔室二(14)相连通的出料口(17)，所述出料口(17)沿远离腔室二(14)的方向半径逐渐减小，所述芯子(8)底端设置有出料模(18)，所述出料模(18)外周壁上设置有与出料口(17)相匹配的圆锥面(19)，所述上模体(1)顶端对应若干下模体(3)位置设置有若干用于驱动下模体(3)滑动的驱动机构。2.根据权利要求1所述的一种中心进料模头，其特征在于：所述驱动机构包括通过若干支撑杆(20)固定在上模体(1)顶部的支撑...

【专利技术属性】
技术研发人员：温作银，
申请(专利权)人：浙江同发塑机有限公司，
类型：新型
国别省市：