一种座椅气囊控制阀气嘴组件的注塑模具制造技术

实用新型专利技术公开了一种座椅气囊控制阀气嘴组件的注塑模具，涉及注塑模具技术领域。其技术要点是：包括上模与下模，上模和下模合模时构成成型腔，下模上表面滑移设置有第一成型杆，下模上表面滑移设置有第二成型杆，下模上表面滑移设置有第三成型杆与第五成型杆，上模设置有第四成型杆，下模上表面滑移设置有若干滑移块，若干滑移块均位于其对应第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆以及第五成型杆远离成型腔的一端，第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆以及第五成型杆对应的滑移块均沿其长度方向运动，下模上设置有滑移槽，滑移块上表面倾斜设置有导向孔，上模上设置有导向杆，本实用新型专利技术具有成套生产且提高配合精度的优点。新型具有成套生产且提高配合精度的优点。新型具有成套生产且提高配合精度的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种座椅气囊控制阀气嘴组件的注塑模具


[0001]本技术涉及注塑模具
，更具体地说，它涉及一种座椅气囊控制阀气嘴组件的注塑模具。

技术介绍

[0002]注塑模具是一种生产塑胶制品的工具,其主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固动板上。
[0003]座椅气囊控制阀气嘴组件为塑料材质，通常需要配套的模具加工而成。目前，有一种座椅气囊控制阀气嘴组件，如图1所示，包括第一气管件1、第二气管件2以及环套3，第一气管件1上开设有两相同且截面呈L字形的第一通孔4与第二通孔5，第二气管件2上开设有第三通孔6，环套3上开设有第四通孔7。
[0004]现有生产上述座椅气囊控制阀气嘴组件一般由不同注塑模具对第一气管件、第二气管件以及环套分别进行生产，容易导致座椅气囊控制阀气嘴组件安装在同一气囊上时存在误差，配合精度差，因此还有待改进空间。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供一种座椅气囊控制阀气嘴组件的注塑模具，其具有成套生产且提高配合精度的优点。
[0006]为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：
[0007]一种座椅气囊控制阀气嘴组件的注塑模具，包括上模与下模，所述上模和下模合模时构成用于成型第一气管件、第二气管件以及环套的成型腔，所述下模上表面滑移设置有与成型腔配合成型第一通孔的第一成型杆，所述下模上表面滑移设置有与成型腔配合成型第二通孔的第二成型杆，所述下模上表面滑移设置有与成型腔配合成型第三通孔的第三成型杆与第五成型杆，所述上模设置有竖直延伸且与成型腔配合成型第四通孔的第四成型杆，所述下模上表面滑移设置有与第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆以及第五成型杆相对应的若干滑移块，若干所述滑移块均位于其对应第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆以及第五成型杆远离成型腔的一端，所述第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆以及第五成型杆均设置于其对应的滑移块上，所述第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆以及第五成型杆对应的滑移块均沿其长度方向运动，所述下模上设置有用于滑移块相配合的滑移槽，所述滑移块上表面倾斜设置有导向孔，所述导向孔的较高端朝向成型腔的上端，所述上模上设置有与导向孔相配合的导向杆。
[0008]通过采用上述技术方案，在进行合模注塑前，先将上模、下模、第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆以及第五成型杆合拢形成用于成型第一气管件、第二气管件以及环套的成型腔，接着进行注塑；在脱模时，上模与下模逐渐分离，上模带动固定在其上方的导向杆
向上移动，导向杆通过导向孔带动滑移块沿着滑移槽远离成型腔方向移动，从而使得第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆以及第五成型杆通过其对应的滑移块带动并与成型腔分离，接着下模与产品分离，即可完成脱模。
[0009]综上，相对于通过不同模具分别生产第一气管件、第二气管件以及环套存在较大误差，上述通过上模、下模、第一成型杆、第二成型杆以及第三成型杆合拢形成用于成型气嘴件与气嘴管的成型腔，且由滑移块与导向杆的配合实现第一成型杆、第二成型杆以及第三成型杆的开模与合模，从而达到座椅气囊控制阀气嘴组件成套生产且提高配合精度的目的。
[0010]进一步的，所述滑移块包括用于安装对应第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆或第五成型杆的限位块以及开设有导向孔且用于抵紧对应第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆或第五成型杆端头的抵紧块，所述限位块与抵紧块相卡接，所述限位块上设置有用于插接对应第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆或第五成型杆端头的安装孔，所述第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆或第五成型杆位于安装孔内设置有端帽。
[0011]通过采用上述技术方案，当依据第一通孔、第二通孔和第三通孔的尺寸不同时，可先将限位块与抵紧块分离，接着更换安装孔内的第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆或第五成型杆，最后将抵紧块抵接在安装孔上的端帽，并抵紧块与限位块进行固定。
[0012]进一步的，所述抵紧块上表面设置有贯穿下表面且截面呈凸字形的卡接槽，所述限位块与卡接槽相配合。
[0013]通过采用上述技术方案，当限位块与抵紧块需要固定时，将限位块滑移进抵紧块的卡接槽内并与抵紧块过盈配合。
[0014]进一步的，所述滑移槽截面呈凸字形设置，所述滑移块与滑移槽相配合。
[0015]通过采用上述技术方案，滑移槽截面呈凸字形设置，可有效实现滑移块的相对移动，又能对滑移块进行导向。
[0016]进一步的，所述滑移槽内设置有润滑油。
[0017]通过采用上述技术方案，润滑油的设置，能够有效减滑移块滑移槽之间的摩擦力，从而便于滑移块的移动。
[0018]进一步的，所述滑移槽的开口端边缘倒圆角设置。
[0019]通过采用上述技术方案，滑移槽的开口端边缘倒圆角设置，可在安装滑移块的过程中起到导向作用，便于滑移块的安装。
[0020]进一步的，所述成型腔内可用于成型一个第一气管件、两个第二气管件以及三个环套，两第三成型杆均设置于第二气管对应的同一滑移块上，两第五成型杆均设置于第二气管对应的同一滑移块上。
[0021]通过采用上述技术方案，由同一模具注塑成型的成套注塑件可有效保证座椅气囊控制阀气嘴组件的配合精度。
[0022]进一步的，所述导向杆的端头呈圆弧设置。
[0023]通过采用上述技术方案，导向杆的端头呈圆弧设置，可便于导向杆插入到导向孔中，从而方便对模具的操作。
[0024]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0025]（1）通过不同模具分别生产第一气管件、第二气管件以及环套存在较大误差，上述
通过上模、下模、第一成型杆、第二成型杆以及第三成型杆合拢形成用于成型气嘴件与气嘴管的成型腔，且由滑移块与导向杆的配合实现第一成型杆、第二成型杆以及第三成型杆的开模与合模，从而达到座椅气囊控制阀气嘴组件成套生产且提高配合精度的目的；
[0026]（2）依据第一通孔、第二通孔和第三通孔的尺寸不同时，可先将限位块与抵紧块分离，接着更换安装孔内的第一成型杆、第二成型杆、第三成型杆或第五成型杆，最后将抵紧块抵接在安装孔上的端帽，并抵紧块与限位块进行固定；
[0027]（3）通过同一模具注塑成型的成套注塑件可有效保证座椅气囊控制阀气嘴组件的配合精度。
附图说明
[0028]图1为座椅气囊控制阀气嘴组件的结构示意图；
[0029]图2为本实施例的整体示意图；
[0030]图3为本实施例的剖视示意图；
[0031]图4为本实施例凸显成型腔的剖视示意图；
[0032]图5为本实施例省略上模的结构示意图。
[0033]附图标记：1、第一气管件；2、第二气管件；3、环套；4、第一通孔；5、第二通孔；6、第三通孔；7、第四通孔；8、上模；81、上模芯；82本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种座椅气囊控制阀气嘴组件的注塑模具，包括上模（8）与下模（9），所述上模（8）和下模（9）合模时构成用于成型第一气管件（1）、第二气管件（2）以及环套（3）的成型腔（10），其特征在于：所述下模（9）上表面滑移设置有与成型腔（10）配合成型第一通孔（4）的第一成型杆（11），所述下模（9）上表面滑移设置有与成型腔（10）配合成型第二通孔（5）的第二成型杆（12），所述下模（9）上表面滑移设置有与成型腔（10）配合成型第三通孔（6）的第三成型杆（13）与第五成型杆（14），所述上模（8）设置有竖直延伸且与成型腔（10）配合成型第四通孔（7）的第四成型杆（15），所述下模（9）上表面滑移设置有与第一成型杆（11）、第二成型杆（12）、第三成型杆（13）以及第五成型杆（14）相对应的若干滑移块（16），若干所述滑移块（16）均位于其对应第一成型杆（11）、第二成型杆（12）、第三成型杆（13）以及第五成型杆（14）远离成型腔（10）的一端，所述第一成型杆（11）、第二成型杆（12）、第三成型杆（13）以及第五成型杆（14）均设置于其对应的滑移块（16）上，所述第一成型杆（11）、第二成型杆（12）、第三成型杆（13）以及第五成型杆（14）对应的滑移块（16）均沿其长度方向运动，所述下模（9）上设置有用于滑移块（16）相配合的滑移槽（17），所述滑移块（16）上表面倾斜设置有导向孔（18），所述导向孔（18）的较高端朝向成型腔（10）的上端，所述上模（8）上设置有与导向孔（18）相配合的导向杆（19）。2.根据权利要求1所述的一种座椅气囊控制阀气嘴组件的注塑模具，其特征在于：所述滑移块（16）包括用于安装对应第一成型杆（11）、第二成型杆（12）、第三成...

【专利技术属性】
技术研发人员：柯志荣，王小莲，
申请(专利权)人：福臻漳州汽车配件有限公司，
类型：新型
国别省市：