一种轴叉成型系统技术方案

本实用新型专利技术涉及汽车轴叉的技术领域，公开了一种轴叉成型系统，第一驱动机构驱动第一滑块下行实现上模与下模的合模，然后将加热好的坯料从套筒放入，然后第二驱动机构驱动第二滑块下行，第三冲头随着第二滑块的下行对坯料进行挤压成型呈轴叉形状，与此同时，第一冲头和第二冲头分别水平动作在轴叉的两个耳部冲出耳部孔，第三冲头在下行过程中同步在轴叉的轴向方向冲出轴孔，从而完成轴叉的成型，由于第三冲头在圆柱状的套筒内形成孔，两个水平冲头在耳部形成孔，能避免形成飞边，节省材料，保证成型性，同时，由于上模和下模是通过竖直锁模，与轴叉的轴向成型的力一致，保证锁模的稳定性。性。性。

【技术实现步骤摘要】
一种轴叉成型系统


[0001]本技术涉及汽车轴叉的
，特别是涉及一种轴叉成型系统。

技术介绍

[0002]轴叉，又称万向节叉，是机械及汽车传动系中传递扭矩的常用关键零件之一。传统的万向节叉采用锻造成型，锻造工艺的工步比较多，一般包括镦粗、预锻、终锻和切边，有时切边造成的变形还需增加校正工序解决。基于此，现有的万向节叉成型工序多且复杂，且材料利用率低，难以满足锻造企业节能降耗、降低成本、提高生产效率的要求。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是提供一种轴叉成型系统，以解决现有的万向节叉成型工序多且复杂，且材料利用率低，难以满足锻造企业节能降耗、降低成本、提高生产效率的要求的问题。
[0004]为了解决上述问题，本技术提供一种轴叉成型系统，包括模座、顶箱梁、第一滑块、第二滑块、下模、上模、用于驱动所述第一滑块的第一驱动机构以及用于驱动所述第二滑块的第二驱动机构，所述下模设于所述模座上，所述下模的两侧分别水平设有用于成型轴叉的叉部孔的第一冲头和第二冲头；
[0005]所述模座与所述顶箱梁之间设有多根立柱，所述第一滑块和所述第二滑块均滑动连接于所述立柱，且所述第一滑块位于所述第二滑块的下部，所述上模设于所述第一滑块的下端，且所述上模上设有轴孔，所述第一滑块上设有与所述轴孔同轴且贯穿所述第一滑块的套筒，所述第二滑块上设有可竖直伸入至所述套筒和所述轴孔内的第三冲头。
[0006]进一步地，所述第三冲头包括挤压段和成型孔段，所述成型孔段位于前端，且所述成型孔段的直径小于所述挤压段。
[0007]进一步地，所述第一驱动机构和所述第二驱动机构均为液压缸，所述第一驱动机构的活塞杆与所述第一滑块连接，所述第二驱动机构的活塞杆滑动穿过所述第一滑块后与所述第二滑块连接。
[0008]进一步地，所述下模上设有锁扣凸台，所述上模的模腔中设有与所述锁扣凸台相匹配的锁扣腔。
[0009]进一步地，所述锁扣凸台设有两个，两个所述锁扣凸台分设于所述下模成型模具的两侧。
[0010]进一步地，还包括底座，所述模座安装于所述底座上。
[0011]本技术提供一种轴叉成型系统，包括模座、顶箱梁、第一滑块、第二滑块、下模、上模、用于驱动第一滑块的第一驱动机构以及用于驱动第二滑块的第二驱动机构，开始工作时，第一驱动机构驱动第一滑块下行实现上模与下模的合模，然后将加热好的坯料从套筒放入，然后第二驱动机构驱动第二滑块下行，第三冲头随着第二滑块的下行对坯料进行挤压成型呈轴叉形状，与此同时，第一冲头和第二冲头分别水平动作在轴叉的两个耳部
冲出耳部孔，第三冲头在下行过程将坯料挤压进下模和上模构成的叉部型腔的同时，第三冲头的成型孔段同步的将轴叉轴端在轴向方向挤压出沉孔，从而完成轴叉的成型，由于第三冲头使坯料在圆柱状的套筒内形成沉孔，两个水平冲头在耳部形成孔，节省材料，保证成型性，由于上模和下模是通过水平分模，轴叉在分模面上的投影面积小因此所需锁模力小，同时，采用竖直锁模，与轴叉的轴向成型的力一致，保证锁模的稳定性，成型后能避免形成飞边。
附图说明
[0012]图1是本技术实施例中的轴叉成型系统的立体结构示意图。
[0013]图2是本技术实施例中的轴叉成型系统的结构示意图。
[0014]图3是本技术实施例中的下模的结构示意图。
[0015]图4是本技术实施例中的上模的结构示意。
[0016]图5是轴叉的剖切结构示意图。
[0017]图中，1、模座；2、顶箱梁；3、第一滑块；4、第二滑块；5、下模；6、上模；7、第一驱动机构；8、第二驱动机构；9、第一冲头；10、第二冲头；11、立柱；12、轴孔；13、套筒；14、第三冲头；15、锁扣凸台；16、锁扣腔；17、底座；18、水平液压缸；141、挤压段；142、成型孔段；19、沉孔；20、耳部孔。
具体实施方式
[0018]下面结合附图和实施例，对本技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。
[0019]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、
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左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0020]结合图1~5所示，示意性地显示了本技术实施例的一种轴叉成型系统，包括模座1、顶箱梁2、第一滑块3、第二滑块4、下模5、上模6、用于驱动第一滑块3的第一驱动机构7以及用于驱动第二滑块4的第二驱动机构8，下模5设于模座1上，下模5的两侧分别水平设有用于成型轴叉的叉部孔的第一冲头9和第二冲头10，一般地，第一冲头9和第二冲头10均为水平液压缸18驱动的冲孔冲头；模座1与顶箱梁2之间设有多根立柱11，第一滑块3和第二滑块4均滑动连接于立柱11，且第一滑块3位于第二滑块4的下部，上模6设于第一滑块3的下端，且上模6上设有轴孔12，第一滑块3上设有与轴孔12同轴且贯穿第一滑块3的套筒13，第二滑块4上设有可竖直伸入至套筒13和轴孔12内的第三冲头14，套筒13内设有与轴孔12适配的通孔，该通孔用于放入容纳坯料以及对第三冲头14进行导向提高第三冲头14的稳定性。本实施例在模座1与顶箱梁2之间设有立柱11，立柱11可以为第一滑块3和第二滑块4的滑动提供导向和支承作用。
[0021]具体地，开始工作时，第一驱动机构7驱动第一滑块3下行实现上模6与下模5的合模，然后将加热好的坯料从套筒13放入，然后第二驱动机构8驱动第二滑块4下行，第三冲头14随着第二滑块4的下行对坯料进行挤压成型呈轴叉形状，与此同时，第一冲头9和第二冲
头10分别水平动作在轴叉的两个耳部冲出耳部孔20，第三冲头14在下行过程将坯料挤压进下模5和上模6构成的叉部型腔的同时，第三冲头14的成型孔段142同步的将轴叉轴端在轴向方向挤压出沉孔19，从而完成轴叉的成型，由于第三冲头14使坯料在圆柱状的套筒13内形成沉孔19，两个水平冲头在耳部形成孔，能避免形成飞边，节省材料，保证成型性，由于上模6和下模5是通过水平分模，轴叉在分模面上的投影面积小因此所需锁模力小，同时，采用竖直锁模，与轴叉的轴向成型的力一致，保证锁模的稳定性，成型后能避免形成飞边。
[0022]进一步地，第三冲头14包括挤压段141和成型孔段142，成型孔段142位于前端，且成型孔段142的直径小于挤压段141，第三冲头14的前端设有成型孔段142，如此，在对坯料进行挤压成型的过程中，成型孔段142同时对轴叉的沉孔19进行成型，其成型效率较高，且能一次动作实现两道工序，节省了资源。
[0023]作为优选地，第一驱动机构7和第二驱动机构8均为液压缸，第一驱动机构7的活塞杆与第一滑块3连接，第二驱动机构8的活塞杆滑动穿过第一滑块3后与第二滑块本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轴叉成型系统，其特征在于，包括模座、顶箱梁、第一滑块、第二滑块、下模、上模、用于驱动所述第一滑块的第一驱动机构以及用于驱动所述第二滑块的第二驱动机构，所述下模设于所述模座上，所述下模的两侧分别水平设有用于成型轴叉的叉部孔的第一冲头和第二冲头；所述模座与所述顶箱梁之间设有多根立柱，所述第一滑块和所述第二滑块均滑动连接于所述立柱，且所述第一滑块位于所述第二滑块的下部，所述上模设于所述第一滑块的下端，且所述上模上设有轴孔，所述第一滑块上设有与所述轴孔同轴且贯穿所述第一滑块的套筒，所述第二滑块上设有可竖直伸入至所述套筒和所述轴孔内的第三冲头。2.如权利要求1所述的轴叉成型系统，其特征在于，所述第三冲头包括挤...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡立水，曾辉，
申请(专利权)人：温州欧凯机械有限公司，
类型：新型
国别省市：