一种尾灯安装结构制造技术

一种尾灯安装结构，包括：侧围外板、D柱上连接板和后组合灯罩；侧围外板连接于后组合灯罩的前部，D柱上连接板设置于侧围外板和后组合灯罩连接处的后侧；侧围外板的下部具有沿其长度方向设置的尾灯安装沿，其前部为尾灯尖端开口位置；后组合灯罩的前部为尾灯尖端、其延伸于侧围外板尾灯尖端开口位置，后组合灯罩的正面具有沿其横向设置台阶形式的第一面，第二面和第三面。通过将后组合灯罩的前部设置成尾灯尖端，取代传统结构中拆分出的D柱下连接板，后组合灯罩的正面具有沿其横向设置台阶形式的第一面，第二面和第三面，解决了将D柱下连接板集成到后组合灯罩上的冲压开裂问题，避免了涂胶失效的漏水问题，同时提高了尺寸精度和稳定性。定性。定性。

【技术实现步骤摘要】
一种尾灯安装结构


[0001]本技术涉及尾灯安装结构的
，具体而言涉及尾灯安装结构。

技术介绍

[0002]尾灯作为整车造型创意的重要组成部分，尾灯的安装结构对尾灯与车身的外观匹配及整车密封有着重大影响。传统尾灯安装结构涉及侧围外板、D柱上外板焊合件，D柱下外板焊合件，后侧围内板焊合件的匹配搭接，其中D柱下外板焊合件又由后组合灯罩、D柱上连接板、D柱下连接板这三个零件焊接而成。
[0003]为满足客户需求，当前汽车尾灯的造型风格越发时尚前卫，尾灯与车身匹配的感知质量要求也越来越高，这使得车身尾灯安装结构更复杂，车身零件的冲压成型及车身尾灯零件尺寸匹配难度更大。

技术实现思路

[0004]本申请的目的在于克服上述问题或者至少部分地解决或缓解上述问题。
[0005]本技术的技术方案提供了一种尾灯安装结构，包括：侧围外板、D柱上连接板和后组合灯罩；所述侧围外板连接于所述后组合灯罩的前部，所述D柱上连接板设置于所述侧围外板和所述后组合灯罩连接处的后侧；所述侧围外板的下部具有沿其长度方向设置的尾灯安装沿，其前部为尾灯尖端开口位置；所述后组合灯罩的前部为尾灯尖端、其延伸于所述尾灯尖端位置，所述后组合灯罩的正面具有沿其横向设置台阶形式的第一面，第二面和第三面。
[0006]本申请的有益效果是：通过将后组合灯罩的前部设置成尾灯尖端，延伸于尾灯尖端开口位置，取代传统结构中拆分出的D柱下连接板，后组合灯罩的正面具有沿其横向设置台阶形式的第一面，第二面和第三面，解决了将D柱下连接板集成到后组合灯罩上的冲压开裂问题，且结构简单、提高了生产效率、降低了整车成本、避免了涂胶失效的漏水问题，同时提高了尺寸精度和稳定性。
[0007]另外，本技术的上述技术方案还可以具有如下附加技术特征：
[0008]上述技术方案中，所述第一面和所述第二面、所述第三面与横向形成拔模角α，所述拔模角α为35
°‑
40
°
。
[0009]上述技术方案中，所述后组合灯罩的前部具有第一安装孔，所述后组合灯罩的中部具有第一定位孔、第二定位孔和第三定位孔，其中，所述第二定位孔至所述第三定位孔的距离为85mm，所述第二定位孔至所述第一定位孔的距离为85mm，所述第三定位孔至所述第一定位孔的距离为135mm。
[0010]上述技术方案中，所述后组合灯罩的上端设有向所述D柱上连接板延伸的翻边，并和所述D柱上连接板焊接。
[0011]上述技术方案中，所述翻边包括平直段和设置于所述平直段两侧的锯齿凸出段，所述平直段的高度为5mm，所述锯齿凸出段的高度为18mm，所述锯齿凸出段的宽度为18mm
‑
26mm。
[0012]上述技术方案中，所述翻边和所述D柱上连接板焊接，焊点为四个。
[0013]上述技术方案中，所述尾灯尖端的前部尖角β为30
°
，所述后组合灯罩的前部上沿设有第一焊点，用于和所述侧围外板上方连接，所述后组合灯罩的前部下沿设有第二焊点，用于和所述侧围外板下方连接。
[0014]上述技术方案中，所述第一焊点至所述尾灯尖端的距离为120mm，所述第二焊点至所述尾灯尖端的距离为75mm。
[0015]上述技术方案中，所述侧围外板靠近所述后组合灯罩的区域设有L型翻边，用于和所述后组合灯罩搭接。
[0016]上述技术方案中，所述侧围外板的L型翻边与车身Y向的角度为3
°‑6°
。
[0017]根据下文结合附图对本申请的具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本申请的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
[0018]后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本申请的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
[0019]图1是根据本申请一个实施例的尾灯安装结构的示意性侧视图；
[0020]图2是图1所示尾灯安装结构的局部放大视图；
[0021]图3是图2的侧面剖视图；
[0022]图4是图1所示尾灯安装结构的后组合灯罩的后视图；
[0023]图5是图4的侧面剖视图。
[0024]图中标记：
[0025]1、侧围外板；1
‑
1、尾灯安装沿；1
‑
2、尾灯尖端开口位置；1
‑
3、L型翻边；
[0026]2、D柱上连接板；
[0027]3、后组合灯罩；3
‑
1、尾灯尖端；3
‑
2、第一面；3
‑
3、第二面；3
‑
4、第三面；3
‑
5、拔模角α；3
‑
6、第一定位孔；3
‑
7、第二定位孔；3
‑
8、第三定位孔；3
‑
9、第一安装孔；3
‑
10、翻边；3
‑
11、平直段；3
‑
12、锯齿凸出段；3
‑
13、第一焊点；3
‑
14、第二焊点。
具体实施方式
[0028]下面通过具体的实施例结合附图，对本申请做进一步详细介绍。以下实施例用于说明本申请，但不用来限制本申请的范围。
[0029]参见图1和图2所示，本实施例提供了一种尾灯安装结构，该尾灯安装结构一般性地可包括侧围外板1、D柱上连接板2和后组合灯罩3。
[0030]具体实施为，所述侧围外板1连接于所述后组合灯罩3的前部，所述D柱上连接板2设置于所述侧围外板1和所述后组合灯罩3连接处的后侧。所述侧围外板1的下部具有沿其长度方向设置的尾灯安装沿1
‑
1，其前部为尾灯尖端开口位置1
‑
2。所述后组合灯罩3的前部为尾灯尖端3
‑
1、其延伸于所述尾灯尖端开口位置1
‑
2，所述后组合灯罩3的正面具有沿其横向设置台阶形式的第一面3
‑
2，第二面3
‑
3和第三面3
‑
4。
[0031]通过将后组合灯罩3的前部设置成尾灯尖端3
‑
1，延伸于尾灯尖端开口位置1
‑
2，取代传统结构中拆分出的D柱下连接板，后组合灯罩3的正面具有沿其横向设置台阶形式的第一面3
‑
2，第二面3
‑
3和第三面3
‑
4，解决了将D柱下连接板集成到后组合灯罩上的冲压开裂问题，且结构简单、提高了生产效率、降低了整车成本、避免了涂胶失效的漏水问题，解决了传统结构尾灯安装区域采用单件成型存在开裂问题，同时提高了尺寸精度和稳定性。
[0032]在本实施例中，如图3所示，可选地，所述第一面3
‑
2和所述第二面3
‑
3、所述第三本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种尾灯安装结构，其特征在于，包括：侧围外板(1)、D柱上连接板(2)和后组合灯罩(3)；所述侧围外板(1)连接于所述后组合灯罩(3)的前部，所述D柱上连接板(2)设置于所述侧围外板(1)和所述后组合灯罩(3)连接处的后侧；所述侧围外板(1)的下部具有沿其长度方向设置的尾灯安装沿(1
‑
1)，其前部为尾灯尖端开口位置(1
‑
2)；所述后组合灯罩(3)的前部为尾灯尖端(3
‑
1)、其延伸于所述尾灯尖端开口位置(1
‑
2)，所述后组合灯罩(3)的正面具有沿其横向设置台阶形式的第一面(3
‑
2)，第二面(3
‑
3)和第三面(3
‑
4)。2.根据权利要求1所述的尾灯安装结构，其特征在于：所述第一面(3
‑
2)和所述第二面(3
‑
3)、所述第三面(3
‑
4)与横向形成拔模角α(3
‑
5)，所述拔模角α(3
‑
5)为35
°‑
40
°
。3.根据权利要求1所述的尾灯安装结构，其特征在于：所述后组合灯罩(3)的前部具有第一安装孔(3
‑
9)，所述后组合灯罩(3)的中部具有第一定位孔(3
‑
6)、第二定位孔(3
‑
7)和第三定位孔(3
‑
8)，其中，所述第二定位孔(3
‑
7)至所述第三定位孔(3
‑
8)的距离为85mm，所述第二定位孔(3
‑
7)至所述第一定位孔(3
‑
6)的距离为85mm，所述第三定位孔(3
‑
8)至所述第一定位孔(3
‑
6)的距离为135mm。4.根据权利要求1所述的尾灯安装结构，其特征在于：...

【专利技术属性】
技术研发人员：程卫鑫，甘博，黎海，吴文双，
申请(专利权)人：上汽通用五菱汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：