一种铝型材自动挂载系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种铝型材自动挂载系统，包括供料箱、上料部、挂载组件、控制组件以及驱动组件，供料箱内形成有多个存储铝型材的存储腔，铝型材能够沿存储腔的延伸方向堆叠至各存储腔，供料箱还形成有连通各存储腔与外界的出料口；上料部包括与各出料口连通的上料通道，上料通道具有与出料口连通的上料口以及与上料口相对设置的下料口；挂载组件包括运料通道以及多个设于运料通道的挂载件，各挂载件均形成有与下料口对应的挂载区，各挂载区具有位于对应下料口下方的进料口。当上料通道内的铝型材到达下料口时，便能够自进料口滑至挂载件内的挂载区中，实现挂载件同时对多个铝型材进行挂载，提高铝型材的挂载效率，同时实现铝型材的自动挂载。材的自动挂载。材的自动挂载。

【技术实现步骤摘要】
一种铝型材自动挂载系统


[0001]本技术属于铝型材加工领域，具体涉及一种铝型材自动挂载系统。

技术介绍

[0002]加工铸造出的铝型材为了方便后续处理，通常需要进行集中摆放，例如对铝型材的表面进行处理以提高铝型材的表面硬度、耐磨性、抗蚀性、绝缘性和染色性的性能时，需要将单个铝型材挂载至挂具处，从而对一个挂具上的多个铝型材进行集中处理；现有在对铝型材进行挂载时，往往采用人工将铝型材挂载至挂具处，不仅需要大量人力，当需要处理的铝型材过多，铝型材挂载的效率也无法得到保证。

技术实现思路

[0003]针对上述的不足，本技术提供了一种铝型材自动挂载系统，通过对铝型材进行自动挂载，提高铝型材挂载时的效率。
[0004]本技术是通过以下技术方案实现的：
[0005]一种铝型材自动挂载系统，包括供料箱、上料部、挂载组件、控制组件以及驱动组件，供料箱内形成有多个存储铝型材的存储腔，铝型材能够沿存储腔的延伸方向堆叠至各存储腔，供料箱还形成有连通各存储腔与外界的出料口；上料部包括与各出料口连通的上料通道，上料通道具有与出料口连通的上料口以及与上料口相对设置的下料口；挂载组件包括运料通道以及多个设于运料通道的挂载件，各挂载件均形成有与下料口对应的挂载区，各挂载区具有位于对应下料口下方的进料口；控制组件与挂载组件电连接，各挂载件具有未挂载铝型材的空载状态以及挂载件均挂载铝型材的满载状态，控制组件能够控制处于满载状态的挂载件远离下料口移动，并控制处于空载状态的挂载件移动至下料口，以使各进料口位于对应下料口的下方；驱动组件用于驱动挂载组件以及控制组件。
[0006]进一步地，存储腔沿竖直方向延伸，铝型材横置于各存储腔。
[0007]进一步地，供料箱还包括与各出料口对应的推板，推板设于各存储腔，推板能够沿接近或远离出料口的方向移动，以将铝型材自出料口推出。
[0008]进一步地，铝型材的长边的延伸方向朝向出料口。
[0009]进一步地，各挂载件包括沿运料通道移动的滑动件以及连接至滑动件的支撑件，挂载区形成于支撑件。
[0010]进一步地，挂载区的内径沿远离下料口的方向递减，铝型材能够沿竖直方向进入所述挂载区。
[0011]进一步地，运料通道呈跑道形结构。
[0012]进一步地，控制组件为PLC控制器。
[0013]本技术具有以下有益效果：
[0014]1、通过铝型材自动挂载系统能够实现铝型材的自动挂载，从而避免了人工挂载的效率低下，在进行铝型材的挂载时，位于存储腔的铝型材能够依次自对应的出料口输送至
对应的上料通道内，且由于出料口以及上料通道均有多个且一一对应，因此，通过上料部能够一次输送多个铝型材，当上料通道内的铝型材到达下料口时，便能够自进料口滑至挂载件内的挂载区中，实现挂载件同时对多个铝型材进行挂载，提高铝型材的挂载效率，同时实现铝型材的自动挂载。
[0015]2、铝型材横置于各存储腔，能够减小铝型材在竖直方向的高度，从而确保存储腔内能够存储铝型材的数量更多，能够减少向存储腔内补充铝型材的次数。
[0016]3、通过推板能够缩短存储腔内的铝型材经出料口进入上料通道的时间，从而提高铝型材挂载时的效率。
[0017]4、铝型材的长边的延伸方向朝向出料口，铝型材在由出料口进入对应的上料通道时同样使铝型材沿其长边的方向移动，从而能够减小上料通道之间的宽度，当设置多个上料通道时能够减小上料部的占用空间。
[0018]5、铝型材能够沿竖直方向进入挂载区，这样能够节省铝型材在挂载至挂载件时在水平方向占据的区域，从而能够缩短相邻挂载件之间的间距，且挂载区的内径沿远离下料口的方向递减，铝型材在竖直方向上向下移动时，挂载区的内径便会逐渐减小，从而对铝型材进行夹紧固定，便于对铝型材进行后续的处理。
附图说明
[0019]图1用以说明本专利技术中铝型材自动挂载系统的一种示意性实施方式的结构示意图；
[0020]图2用以说明本专利技术中挂载区的一种示意性实施方式的结构示意图；
[0021]图3用以说明本专利技术中运料通道的一种示意性实施方式的结构示意图。
[0022]附图标记：
[0023]1、供料箱，11、存储腔，12、出料口，2、上料部，21、上料通道，211、上料口，212、下料口，3、挂载组件，31、运料通道，32、挂载件，321、挂载区，322、滑动件，323、支撑件，4、控制组件，5、驱动组件。
具体实施方式
[0024]下面将接合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0025]需要说明的是，本技术实施例中的左、右、上、下、前、后等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态，即产品的行进方向为参考的，而不应该认为是具有限定性的。
[0026]另外，还需要说明的是，本技术实施例中所提到的“相对运动”等动态用语，不仅是位置上的变动，还包括转动、滚动等位置上没有发生相对变化，但状态却发生改变的运动。
[0027]最后，需要说明的是，当组件被称为“位于”或“设置于”另一个组件，它可以在另一个组件上或可能同时存在居中组件。当一个组件被称为是“连接于”另一个组件，它可以是
直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。
[0028]如图1至图3所示的一种铝型材自动挂载系统，包括供料箱1、上料部2、挂载组件3、控制组件4以及驱动组件5，供料箱1内形成有多个存储铝型材的存储腔11，铝型材能够沿存储腔11的延伸方向堆叠至各存储腔11，供料箱1还形成有连通各存储腔11与外界的出料口12；上料部2包括与各出料口12连通的上料通道21，上料通道21具有与出料口12连通的上料口211以及与上料口211相对设置的下料口212；挂载组件3包括运料通道31以及多个设于运料通道31的挂载件32，各挂载件32均形成有与下料口212对应的挂载区321，各挂载区321具有位于对应下料口212下方的进料口；控制组件4与挂载组件3电连接，各挂载件32具有未挂载铝型材的空载状态以及挂载件32均挂载铝型材的满载状态，控制组件4能够控制处于满载状态的挂载件32远离下料口212移动，并控制处于空载状态的挂载件32移动至下料口212，以使各进料口位于对应下料口212的下方；驱动组件5用于驱动挂载组件3以及控制组件4；通过铝型材自动挂载系统能够实现铝型材的自动挂载，从而避免了人工挂载的效率低下，在进行铝型材的挂载时，位于存储腔11的铝型材能够依次自对应的出料口12输送至对应的上料通道21内，且由于出料口12以及上料通道21均有多个且一一对应，因此，通过上料部2能够一次输送多个铝型材，当上料通道21内的铝型材到达下料口212时，便能够自进料口滑本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝型材自动挂载系统，其特征在于，包括：供料箱，所述供料箱内形成有多个存储铝型材的存储腔，铝型材能够沿所述存储腔的延伸方向堆叠至各所述存储腔，所述供料箱还形成有连通各所述存储腔与外界的出料口；上料部，所述上料部包括与各所述出料口连通的上料通道，所述上料通道具有与所述出料口连通的上料口以及与所述上料口相对设置的下料口；挂载组件，所述挂载组件包括运料通道以及多个设于所述运料通道的挂载件，各所述挂载件均形成有与所述下料口对应的挂载区，各所述挂载区具有与所述下料口对应的进料口；控制组件，所述控制组件与所述挂载组件电连接，各所述挂载件具有未挂载铝型材的空载状态以及所述挂载件均挂载铝型材的满载状态，所述控制组件能够控制处于所述满载状态的所述挂载件远离所述下料口移动，并控制处于所述空载状态的所述挂载件移动至所述下料口，以使各所述进料口位于对应所述下料口的下方；驱动组件，所述驱动组件用于驱动所述挂载组件以及所述控制组件。2.根据权利要求1所述的一种铝型材自动...

【专利技术属性】
技术研发人员：高林生，刘明亦，
申请(专利权)人：山东铂克新材料有限公司，
类型：新型
国别省市：