本申请提供了一种基于旋流除油的多级除油装置，三相分离罐将含油污水分离成油、污泥与除油后的含油污水，然后将油排入储油罐中，将泥排入污泥池中，将除油后的含油污水排入气浮沉淀一体机中；气浮沉淀一体机将化学法、气浮法与过滤吸附法高效地组合在一起，将油排入储油罐中，将泥排入污泥池中，将除油后的含油污水排入后续处理装置中；本申请采用三相分离罐中的离心式油水分离的旋流器、聚结波纹板油水分离器、粗粒化法油水分离器与气浮沉淀一体机中的化学法、气浮法与过滤吸附法等多种原理不同的油水分离方法与装置有效地组合在一起处理含油污水，从而显著地提高了多级除油装置的油水分离的效果与效率。的油水分离的效果与效率。的油水分离的效果与效率。
【技术实现步骤摘要】
一种基于旋流除油的多级除油装置
[0001]本技术涉及污水处理设备
，尤其是涉及一种基于旋流除油的多级除油装置。
技术介绍
[0002]现有的含油污水处理工艺一般采用隔油池除油，除油原理依靠油与水的密度差实现自然分离，需要较长的停留时间。传统隔油池设计占地面积较大、投资成本高。
[0003]油水分离主要是根据水和油的密度差或者化学性质不同，利用重力沉降原理或者其它物化反应完成油份和水份的分离。目前，常用的油水分离方法主要有重力式分离、离心式分离、电分离、过滤分离、吸附分离、气浮分离等。另外，常用的油水分离方法还有加热油水分离法、超滤(UF)膜分离法、吸附净化法。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是提供一种基于旋流除油的多级除油装置。
[0005]为解决上述的技术问题，本技术提供的技术方案为：
[0006]一种基于旋流除油的多级除油装置，所述多级除油装置包括含油污水储存罐，水泵，用于将含油污水分离成油、污泥与除油后的含油污水的三相分离罐，气浮沉淀一体机，污泥池以及储油罐；
[0007]所述含油污水储存罐的出水口通过管道与所述水泵的进水口连通，所述水泵的出水口通过管道与所述三相分离罐的进水口连通，所述三相分离罐的出水口通过管道与所述气浮沉淀一体机的进水口连通，所述三相分离罐的出油口通过管道与所述储油罐的进油口连通，所述三相分离罐的出泥口通过管道与所述污泥池的进泥口连通；
[0008]所述气浮沉淀一体机的出水口用于通过管道与后续处理装置的进水口连通，所述气浮沉淀一体机的出油口通过管道与所述储油罐的进油口连通，所述气浮沉淀一体机的出泥口通过管道与所述污泥池的进泥口连通。
[0009]优选的，所述三相分离罐包括罐体、用于离心式油水分离的第一旋流器、聚结波纹板油水分离器、粗粒化法油水分离器；
[0010]所述第一旋流器、聚结波纹板油水分离器以及粗粒化法油水分离器均设置在所述罐体内，所述第一旋流器、聚结波纹板油水分离器、粗粒化法油水分离器按照从含油污水的流动路径的上游到下游的顺序依次排列布置。
[0011]优选的，所述粗粒化法油水分离器采用不同规格的不锈钢螺旋网复合制作而成。
[0012]优选的，所述气浮沉淀一体机采用多相溶气泵部分回流与加压溶气气浮型式；
[0013]所述气浮沉淀一体机包括混凝反应区、气浮区、溶气释放回流系统、油水分离系统、刮渣系统、排水系统和放空系统。
[0014]优选的，所述三相分离罐包括立式罐体、用于一次离心式油水分离的第二旋流器、用于二次过滤式油水分离的过滤器、用于三次吸附式油水分离的纤维滤料层、用于将所述
第二旋流器的出水口排出的水向下导流的中间导流管以及用于将所述过滤器分离出的油排出的排油管；
[0015]所述立式罐体的上部的罐壁上设置有用于流入含油污水的进水口，所述立式罐体的上部的罐壁上设置有用于将三次油水分离完成后的水排出的出水口，所述立式罐体上的进水口高于所述立式罐体上的出水口；
[0016]所述立式罐体的顶部的罐壁上设置有用于将所述第二旋流器分离出的油排出的一次分离排油口；
[0017]所述立式罐体的下部的罐壁上设置有用于将所述过滤器分离出的油排出的二次分离排油口；
[0018]在所述立式罐体的罐内空腔中，所述第二旋流器、纤维滤料层、过滤器按照从上到下的顺序依次排列布置；
[0019]所述立式罐体上的进水口通过管道与所述第二旋流器的进水口连通，所述第二旋流器的出油口与所述一次分离排油口连通，所述第二旋流器的出水口与所述中间导流管的顶端管口连通；
[0020]所述中间导流管位于所述立式罐体的罐内空腔中，所述中间导流管穿过所述纤维滤料层，且所述中间导流管的底端管口与所述过滤器的进水口连通，所述过滤器的密闭壳体中设置有用于过滤式油水分离的油水分离滤芯，所述过滤器的出水口位于所述立式罐体的罐内空腔中且所述过滤器的出水口敞口以用于从所述过滤器的出水口排出的水流入所述立式罐体的罐内空腔中；
[0021]所述排油管位于所述立式罐体的罐内空腔中，所述过滤器的出油口与所述排油管的进油口连通，所述排油管的出油口与所述立式罐体的罐壁上的二次分离排油口连通；
[0022]所述纤维滤料层位于所述立式罐体的罐内空腔中，且所述纤维滤料层位于所述过滤器的出水口的上方，且所述纤维滤料层位于所述立式罐体的出水口的下方；
[0023]所述立式罐体的底部的罐壁上设置有用于外排底泥或放空罐中全部液体的排泥放空口；
[0024]所述排泥放空口通过管道与所述污泥池的进泥口连通；
[0025]所述一次分离排油口与二次分离排油口均分别通过管道与所述储油罐的进油口连通。
[0026]优选的，所述立式罐体的罐内空腔中还设置有用于加热含油污水的蒸汽加热盘管，所述蒸汽加热盘管环绕包围着所述第二旋流器；
[0027]所述立式罐体的上部的罐壁上设置有用于流入蒸汽的蒸汽进口，所述立式罐体的上部的罐壁上设置有用于流出蒸汽的蒸汽出口，所述蒸汽进口高于所述蒸汽出口；
[0028]所述蒸汽加热盘管的进汽口与所述立式罐体上的蒸汽进口连通，所述蒸汽加热盘管的出汽口与所述立式罐体上的蒸汽出口连通。
[0029]优选的，多个纤维滤料聚集在一起构成纤维滤料层，所述纤维滤料为纤维球滤料。
[0030]本申请提供了一种基于旋流除油的多级除油装置，所述多级除油装置包括含油污水储存罐，水泵，三相分离罐，气浮沉淀一体机，污泥池以及储油罐；
[0031]三相分离罐将含油污水分离成油、污泥与除油后的含油污水，然后将油排入储油罐中，将泥排入污泥池中，将除油后的含油污水排入气浮沉淀一体机中；
[0032]气浮沉淀一体机将化学法、气浮法与过滤吸附法高效地组合在一起，从而显著地提高了气浮沉淀一体机的油水分离的效果与效率，最后排出的水的含油量很低，且将油排入储油罐中，将泥排入污泥池中，将除油后的含油污水排入后续处理装置中；
[0033]综上，本申请提供了一种基于旋流除油的多级除油装置，采用离心式油水分离的旋流器、聚结波纹板油水分离器、粗粒化法油水分离器、气浮沉淀一体机中的化学法、气浮法与过滤吸附法等多种原理不同的油水分离方法与装置处理含油污水，多种原理不同的油水分离方法与装置有效地组合在一起，从而显著地提高了多级除油装置的油水分离的效果与效率，最后排出的水的含油量很低，且将油排入储油罐中，将泥排入污泥池中。
附图说明
[0034]图1为本技术的实施例提供的一种基于旋流除油的多级除油装置的工作原理示意图；
[0035]图2为本技术的另一实施例提供的的三相分离罐的结构示意图(图2中的箭头表示含油污水的流动方向，图2仅是对结构进行示意说明的结构示意图)；
[0036]图中：1立式罐体，101立式罐体的进水口，102立式罐体的出水口，103立式罐体的一次分离排油口，104立式罐体的二次分离排油口，105蒸汽进口本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种基于旋流除油的多级除油装置，其特征在于，所述多级除油装置包括含油污水储存罐，水泵，用于将含油污水分离成油、污泥与除油后的含油污水的三相分离罐，气浮沉淀一体机，污泥池以及储油罐；所述含油污水储存罐的出水口通过管道与所述水泵的进水口连通，所述水泵的出水口通过管道与所述三相分离罐的进水口连通，所述三相分离罐的出水口通过管道与所述气浮沉淀一体机的进水口连通，所述三相分离罐的出油口通过管道与所述储油罐的进油口连通，所述三相分离罐的出泥口通过管道与所述污泥池的进泥口连通；所述气浮沉淀一体机的出水口用于通过管道与后续处理装置的进水口连通，所述气浮沉淀一体机的出油口通过管道与所述储油罐的进油口连通，所述气浮沉淀一体机的出泥口通过管道与所述污泥池的进泥口连通。2.根据权利要求1所述的一种基于旋流除油的多级除油装置，其特征在于，所述三相分离罐包括罐体、用于离心式油水分离的第一旋流器、聚结波纹板油水分离器、粗粒化法油水分离器；所述第一旋流器、聚结波纹板油水分离器以及粗粒化法油水分离器均设置在所述罐体内，所述第一旋流器、聚结波纹板油水分离器、粗粒化法油水分离器按照从含油污水的流动路径的上游到下游的顺序依次排列布置。3.根据权利要求2所述的一种基于旋流除油的多级除油装置，其特征在于，所述粗粒化法油水分离器采用不同规格的不锈钢螺旋网复合制作而成。4.根据权利要求1所述的一种基于旋流除油的多级除油装置，其特征在于，所述气浮沉淀一体机采用多相溶气泵部分回流与加压溶气气浮型式；所述气浮沉淀一体机包括混凝反应区、气浮区、溶气释放回流系统、油水分离系统、刮渣系统、排水系统和放空系统。5.根据权利要求1所述的一种基于旋流除油的多级除油装置，其特征在于，所述三相分离罐包括立式罐体、用于一次离心式油水分离的第二旋流器、用于二次过滤式油水分离的过滤器、用于三次吸附式油水分离的纤维滤料层、用于将所述第二旋流器的出水口排出的水向下导流的中间导流管以及用于将所述过滤器分离出的油排出的排油管；所述立式罐体的上部的罐壁上设置有用于流入含油污水的进水口，所述立式罐体的上部的罐壁上设置有用于将三次油水分离完成后的水排出的出水口，所述立式罐体上的进水口高于所...
【专利技术属性】
技术研发人员：张锋瑞，高强，杨秀萍，和法伟，
申请(专利权)人：山东智博格瑞环保科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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