一种窑炉结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种窑炉结构，包括炉壁和设置在所述炉壁内的内衬层，所述内衬层包括耐高温填充层和耐火支撑层，耐高温填充层位于所述炉壁与所述耐火支撑层之间，且耐高温填充层的相对的两侧面分别与炉壁和耐火支撑层抵接，所述耐高温填充层由纳米耐火骨料和耐火粉料均匀混合形成。本实用新型专利技术的一种窑炉结构由于耐高温填充层使用纳米耐火骨料和耐火粉料作为保温结构衬里，从而实现提升保温型性，降低炉壁温度的效果。由于耐高温填充层自身为不定型结构，从而实现了能够对耐温层材料的拼接缝进行填充，避免出现缝隙，增加密封性，由于耐高温填充层使用纳米耐火骨料和耐火粉料作为保温结构衬里，实现了减少保温厚度，减少内衬占用空间的效果。占用空间的效果。占用空间的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种窑炉结构


[0001]本技术涉及窑炉
，特别是涉及一种窑炉结构。

技术介绍

[0002]在窑炉结构中，根据实际炉况需求，窑炉的设计对炉衬材料的耐火度和热震性能要求较高，目前普遍使用全纤维结构衬里或热面使用耐火砖加硅酸铝纤维板背衬的结构，以满足不同炉况的实际使用需求。
[0003]全纤维结构衬里中使用的硅酸铝纤维模块和硅酸铝纤维毯平均500℃的导热系数≥0.12W/(m
·
k)，普通硅酸铝纤维板平均500℃的导热系数≥0.1W/(m
·
k)。在炉内环境为1000℃，全纤维结构衬里厚度普遍都要超过300mm，耐火砖加硅酸铝纤维板背衬结构衬里总厚度也要超过500mm才能满足产足窑炉设计要求，存在占用空间的问题。同时以硅酸铝纤维板做背衬的结构中，纤维板之间互相拼缝造成密封不严，出现炉内热量的扩散。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提供一种窑炉结构，其优点是炉内衬占用空间小，保温性和密封性优。
[0005]本技术的一种窑炉结构，包括炉壁和设置在所述炉壁内的内衬层，所述内衬层包括耐高温填充层和耐火支撑层，所述耐高温填充层位于所述炉壁与所述耐火支撑层之间，且所述耐高温填充层的相对的两侧面分别与所述炉壁和所述耐火支撑层抵接，所述耐高温填充层由纳米耐火骨料和耐火粉料均匀混合形成。
[0006]本技术的一种窑炉结构还可以是：
[0007]所述纳米耐火骨料的粒径小于100nm。
[0008]所述纳米耐火骨料的材质为粘土质、高铝质、刚玉质、硅质、镁质、镁铝尖晶石质中的任意一种。
[0009]所述耐火粉料的粒径小于1μm。
[0010]所述耐火粉料的材质为耐火粘土、硅质原料、白云岩、菱镁矿、石墨、叶蜡石、蛭石、橄榄岩、蛇纹岩、铬铁矿、高铝矿物、锆英石、烧结刚玉、合成莫来石、碳化硅中的任意一种。
[0011]所述耐火支撑层为轻质莫来石砖。
[0012]所述耐火支撑层为重质耐火砖。
[0013]所述内衬层还包括耐火纤维层，所述耐火纤维层位于所述炉壁与所述耐高温填充层之间。
[0014]所述耐火纤维层为硅酸纤维毯、硅酸铝纤维毯、硅酸镁纤维毯、硅酸铝纤维板、硅酸镁纤维板中的任意一种。
[0015]所述内衬层还包括耐火纳米板层，所述耐火纳米板层位于所述耐高温填充层与所述耐火支撑层之间。
[0016]本技术的一种窑炉结构，相对于现有技术而言具有的优点是：由于耐高温填
充层使用纳米耐火骨料和耐火粉料作为保温结构衬里，从而实现平均500℃的导热系数≤0.07W/(m
·
k)，最高可承受1000℃的温度，从而降低炉壁温度的效果。由于耐高温填充层自身为不定型结构，从而实现了能够对耐温层材料的拼接缝进行填充，避免出现缝隙，增加密封性，从而实现窑炉整体结构密封性能优的效果。由于耐高温填充层使用纳米耐火骨料和耐火粉料作为保温结构衬里，实现了减少保温厚度，减少内衬占用空间的效果。
附图说明
[0017]图1为本技术的一种窑炉结构的第一实施方式的剖视结构示意图。
[0018]图2为本技术的一种窑炉结构的第二实施方式的剖视结构示意图。
[0019]图3为本技术的一种窑炉结构的第三实施方式的剖视结构示意图。
[0020]图号说明
[0021]1、炉壁；2、耐高温填充层；3、耐火支撑层；4、耐火纤维层；5、耐火纳米板层。
具体实施方式
[0022]下面结合附图的图1至图3对本技术的一种窑炉结构作进一步详细说明。
[0023]本技术的一种窑炉结构，请参考图1至图3相关各图，包括炉壁1和设置在炉壁1内的内衬层。
[0024]炉壁1为钢结构，当然，炉壁1不限于钢结构，本领域技术人员可根据实际需要选择炉壁1的材质。
[0025]内衬层包括耐高温填充层2和耐火支撑层3，耐高温填充层2位于炉壁1与耐火支撑层3之间，且耐高温填充层2的相对的两侧面分别与炉壁1和耐火支撑层3抵接，耐高温填充层2位于炉壁1和耐火支撑层3围成的空腔内。
[0026]耐高温填充层2由纳米耐火骨料和耐火粉料均匀混合形成，即耐高温填充层2为不定型耐火粉料填充保温层，耐高温填充层2的厚度为50
‑
300mm。
[0027]由于耐高温填充层2使用纳米耐火骨料和耐火粉料作为保温结构衬里，从而实现平均500℃的导热系数≤0.07W/(m
·
k)，最高可承受1000℃的温度，从而降低炉壁1温度的效果。
[0028]由于耐高温填充层2自身为不定型结构，从而实现了能够对耐温层材料的拼接缝进行填充，避免出现缝隙，增加密封性，从而实现窑炉整体结构密封性能优的效果。
[0029]由于耐高温填充层2使用纳米耐火骨料和耐火粉料作为保温结构衬里，实现了减少保温厚度，减少内衬占用空间的效果。
[0030]本技术的一种窑炉结构，在前面技术方案的基础上还可以是：在纳米耐火骨料的粒径小于100nm时，保温性能和密封性能最优。
[0031]本技术的一种窑炉结构，在前面技术方案的基础上还可以是：纳米耐火骨料的材质为粘土质、高铝质、刚玉质、硅质、镁质、镁铝尖晶石质中的任意一种，本领域技术人员可根据实际需要选择纳米耐火骨料的种类。
[0032]本技术的一种窑炉结构，在前面技术方案的基础上还可以是：在耐火粉料的粒径小于1μm时，实现进一步提升耐高温填充层2的保温性能和密封性能。
[0033]本技术的一种窑炉结构，在前面技术方案的基础上还可以是：耐火粉料的材
质为耐火粘土、硅质原料、白云岩、菱镁矿、石墨、叶蜡石、蛭石、橄榄岩、蛇纹岩、铬铁矿、高铝矿物、锆英石、烧结刚玉、合成莫来石、碳化硅中的任意一种，本领域技术人员可根据实际需要选择耐火粉料的种类。
[0034]请参考图1，本技术的一种窑炉结构应用于熔铝炉时，耐火支撑层3为轻质莫来石砖砌成的支撑结构，厚度为10
‑
300mm，优选为60mm。
[0035]请参考图2，本技术的一种窑炉结构应用于陶瓷窑高温段炉顶部时，耐火支撑层3为重质耐火砖，厚度优选为230mm，耐高温填充层2铺装厚度优选为50mm。
[0036]耐火支撑层3不限于轻质莫来石砖或重质耐火砖，耐火支撑层3还可以为耐火浇筑料或高强度硅酸铝纤维板等具有支持强度的耐火材料，本领域技术人员可根据实际需要选择耐火支撑层3的类型。
[0037]请参考图2，本技术的一种窑炉结构应用于陶瓷窑高温段炉顶部时，内衬层还包括耐火纤维层4，耐火纤维层4位于炉壁1与耐高温填充层2之间，从而实现进一步增强保温性，以适应陶瓷窑的保温要求。
[0038]优选耐火纤维层4为硅酸铝纤维毯，其厚度优选为150mm。
[0039]当然，耐火纤维层4不限于为硅酸铝纤维毯，还可以为硅酸纤维毯、硅酸镁纤维毯本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种窑炉结构，其特征在于，包括炉壁(1)和设置在所述炉壁(1)内的内衬层，所述内衬层包括耐高温填充层(2)和耐火支撑层(3)，所述耐高温填充层(2)位于所述炉壁(1)与所述耐火支撑层(3)之间，且所述耐高温填充层(2)的相对的两侧面分别与所述炉壁(1)和所述耐火支撑层(3)抵接，所述耐高温填充层(2)由纳米耐火骨料和耐火粉料均匀混合形成。2.根据权利要求1所述的一种窑炉结构，其特征在于，所述纳米耐火骨料的粒径小于100nm。3.根据权利要求2所述的一种窑炉结构，其特征在于，所述纳米耐火骨料的材质为粘土质、高铝质、刚玉质、硅质、镁质、镁铝尖晶石质中的任意一种。4.根据权利要求3所述的一种窑炉结构，其特征在于，所述耐火粉料的粒径小于1μm。5.根据权利要求4所述的一种窑炉结构，其特征在于，所述耐火粉料的材质为耐火粘土、硅质原料、白云岩、菱镁矿、石墨、叶蜡石、蛭石、橄榄岩、蛇纹岩、铬铁矿、高铝...

【专利技术属性】
技术研发人员：葛振鹏，鹿小鹏，赵舒涛，江秀军，唐本明，
申请(专利权)人：山东鲁阳节能材料股份有限公司，
类型：新型
国别省市：