一种开合式玻璃清洗机制造技术

本发明专利技术公开了一种开合式玻璃清洗机，包括清洗机箱体，所述清洗机箱体的底部设有前基板和后基板，所述清洗机箱体的顶部设有前顶板和后顶板，所述后基板、后顶板均与所述清洗机箱体固定连接，所述前基板、前顶板分别通过滑块与直线导轨滑动连接，所述直线导轨通过安装板与所述清洗机箱体固定连接，所述前顶板上方设有开合伺服电机，所述开合伺服电机通过同步传动机构分别连接所述前基板及前顶板；本发明专利技术的开合式玻璃清洗机中挤压胶辊、毛刷、风刀均能够根据玻璃的厚度自动调整结构，适应不同厚度玻璃的清洗烘干，解决了多种厚度玻璃同时清洗的困难，且适合更厚的玻璃自动清洗烘干。且适合更厚的玻璃自动清洗烘干。且适合更厚的玻璃自动清洗烘干。

【技术实现步骤摘要】
一种开合式玻璃清洗机
[0001]

[0002]本专利技术涉及中空节能玻璃加工装备
，具体来说，涉及一种开合式玻璃清洗机。

技术介绍

[0003]目前在中空玻璃加工过程中，经常会遇到两块不同厚度玻璃合为一个中空单元的情况，且随玻璃应用领域及玻璃深加工技术的发展，需清洗烘干加工的玻璃厚度越来越大。如第一块玻璃为夹胶玻璃，第二块为单玻。同时，在中空玻璃同一批加工订单中，不同厚度且厚度差距较大的玻璃掺杂加工也时有发生。而现有中空玻璃生产线应用的立式清洗机，采用的传送方式为立式挤压辊传动+底部托轮传动，而胶辊、毛刷等零部件在工作中是依靠辊体的挠度变形来适应不同厚度玻璃的传送清洗，这就对加工玻璃厚度范围提出了限制，不适应市场需求的发展，且胶辊等经常挠度变形件的机械寿命也无法得到保障，由此，适应厚度范围更广的立式玻璃清洗机成为中空节能玻璃加工装备领域面临的一个攻坚难题。

技术实现思路

[0004]针对相关技术中的上述技术问题，本专利技术提出一种开合式玻璃清洗机，能够克服现有技术的上述不足。
[0005]为实现上述技术目的，本专利技术的技术方案是这样实现的：一种开合式玻璃清洗机，包括清洗机箱体，所述清洗机箱体的底部设有前基板和后基板，所述清洗机箱体的顶部设有前顶板和后顶板，所述清洗机箱体的左侧设有清洗室，所述清洗机箱体的右侧设有风刀室；所述后基板、后顶板均与所述清洗机箱体固定连接，所述前基板、前顶板分别通过滑块与直线导轨滑动连接，所述直线导轨通过安装板与所述清洗机箱体固定连接，所述前顶板上方设有开合伺服电机，所述开合伺服电机通过同步传动机构分别连接所述前基板及前顶板；所述清洗室的后侧设有清洗室后挤压胶辊、后清洗毛刷、后喷淋管，所述清洗室的前侧设有清洗室前挤压胶辊、前清洗毛刷、前喷淋管；所述风刀室的后侧设有后风刀、风刀室后挤压胶辊，所述风刀室的前侧设有前风刀、风刀室前挤压胶辊；所述清洗室后挤压胶辊、后清洗毛刷、后喷淋管、后风刀、风刀室后挤压胶辊均安装在所述后基板与后顶板之间，所述清洗室前挤压胶辊、前清洗毛刷、前喷淋管、前风刀、风刀室前挤压胶辊、同步传动机构均安装在所述前基板与前顶板之间。
[0006]进一步地，所述清洗机箱体的外侧设有储水循环系统，所述储水循环系统分别与所述后喷淋管、前喷淋管连接。
[0007]进一步地，所述后风刀、前风刀分别与风机连接。
[0008]进一步地，所述同步传动机构包括第一传动同步轴，所述第一传动同步轴的两端分别连接所述前基板及前顶板，所述第一传动同步轴的顶端与所述开合伺服电机的输出轴连接，所述第一传动同步轴的上部套设有第一齿轮，所述第一传动同步轴的底端套设有第二齿轮，所述第一齿轮、第二齿轮分别与安装在所述清洗机箱体上的齿条啮合。
[0009]进一步地，所述第一传动同步轴位于所述清洗机箱体的右侧，所述清洗机箱体的左侧设有第二传动同步轴，所述第二传动同步轴的两端分别连接所述前基板及前顶板，所述第一传动同步轴的下部套设有第一同步轮，所述第一同步轮通过同步带与套设在所述第二传动同步轴下部的第二同步轮连接，所述第二传动同步轴的上部套设有第三齿轮，所述第二传动同步轴的底端套设有第四齿轮，所述第三齿轮、第四齿轮分别与安装在所述清洗机箱体上的齿条啮合。
[0010]进一步地，所述清洗室前挤压胶辊、风刀室前挤压胶辊均通过传动机构与前胶辊驱动电机连接。
[0011]进一步地，所述清洗室后挤压胶辊、风刀室后挤压胶辊均通过传动机构与后胶辊驱动电机连接。
[0012]进一步地，所述前清洗毛刷与前毛刷驱动组件连接。
[0013]进一步地，所述后清洗毛刷与后毛刷驱动组件连接。
[0014]进一步地，所述直线导轨的两端均设有机械限位挡块。
[0015]本专利技术的有益效果：本专利技术的开合式玻璃清洗机通过将前基板、前顶板与清洗室前挤压胶辊、前清洗毛刷、前喷淋管、前风刀、风刀室前挤压胶辊、同步传动机构构成一体的可相对清洗机箱体做前后直线运动的独立运动单元，通过传动同步轴、同步轮、同步带、齿轮、齿条等同步传动机构以开合伺服电机驱动，实现前排单元机构整体同步相对清洗机箱体的开合运动，从而使得挤压胶辊、毛刷、风刀均能够根据玻璃的厚度自动调整结构，适应不同厚度玻璃的清洗烘干，解决了多种厚度玻璃同时清洗的困难，且适合更厚的玻璃自动清洗烘干。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017]图1是根据本专利技术实施例所述的开合式玻璃清洗机的结构示意图；图2是根据本专利技术实施例所述的开合式玻璃清洗机的正视图；图3是根据本专利技术实施例所述的开合式玻璃清洗机的俯视图；图4是根据本专利技术实施例所述的开合式玻璃清洗机的内部示意图；图5是图4中A
‑
A向的剖视图；图6是图4中B
‑
B向的剖视图；图7是图4中C处的放大图；图8是图4中D处的放大图；图中：1、清洗机箱体，2、前基板，3、前顶板，4、后顶板，5、清洗室，6、风刀室，7、滑
块，8、直线导轨，9、安装板， 10、清洗室后挤压胶辊，11、后清洗毛刷，12、后喷淋管，13、清洗室前挤压胶辊，14、前清洗毛刷，15、前喷淋管，16、后风刀，17、风刀室后挤压胶辊，18、前风刀，19、风刀室前挤压胶辊， 20、同步传动机构，21、开合伺服电机，22、第一传动同步轴，23、第一齿轮，24、第二齿轮，25、第二传动同步轴，26、第一同步轮，27、同步带，28、第二同步轮，29、第三齿轮，30、第四齿轮，31、前胶辊驱动电机，32、后胶辊驱动电机，33、前毛刷驱动组件，34、后毛刷驱动组件，35、储水循环系统，36、底部托轮，37、齿条。
具体实施方式
[0018]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0019]如图1
‑
8所示，根据本专利技术实施例所述的一种开合式玻璃清洗机，包括清洗机箱体1，所述清洗机箱体1的底部设有前基板2和后基板，所述清洗机箱体1的顶部设有前顶板3和后顶板4，所述清洗机箱体1的左侧设有清洗室5，所述清洗机箱体1的右侧设有风刀室6；所述后基板、后顶板4均通过焊接/紧固连接等方式与所述清洗机箱体1固定连接，共同形成后排结构组装基础，所述前基板2、前顶板3分别通过滑块7与直线导轨8滑动连接，所述直线导轨8通过安装板9与所述清洗机箱体1固定连接，所述前顶板3上方设有开合伺服电机21，所述开合伺服电机21通过同步传动机构20分别连接所述前基板2及前顶板3；所述清洗室5的后侧设有清洗室后挤压胶辊10、后清洗毛刷11、后喷淋管12，所本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种开合式玻璃清洗机，包括清洗机箱体（1），其特征在于，所述清洗机箱体（1）的底部设有前基板（2）和后基板，所述清洗机箱体（1）的顶部设有前顶板（3）和后顶板（4），所述清洗机箱体（1）的左侧设有清洗室（5），所述清洗机箱体（1）的右侧设有风刀室（6）；所述后基板、后顶板（4）均与所述清洗机箱体（1）固定连接，所述前基板（2）、前顶板（3）分别通过滑块（7）与直线导轨（8）滑动连接，所述直线导轨（8）通过安装板（9）与所述清洗机箱体（1）固定连接，所述前顶板（3）上方设有开合伺服电机（21），所述开合伺服电机（21）通过同步传动机构（20）分别连接所述前基板（2）及前顶板（3）；所述清洗室（5）的后侧设有清洗室后挤压胶辊（10）、后清洗毛刷（11）、后喷淋管（12），所述清洗室（5）的前侧设有清洗室前挤压胶辊（13）、前清洗毛刷（14）、前喷淋管（15）；所述风刀室（6）的后侧设有后风刀（16）、风刀室后挤压胶辊（17），所述风刀室（6）的前侧设有前风刀（18）、风刀室前挤压胶辊（19）；所述清洗室后挤压胶辊（10）、后清洗毛刷（11）、后喷淋管（12）、后风刀（16）、风刀室后挤压胶辊（17）均安装在所述后基板与后顶板（4）之间，所述清洗室前挤压胶辊（13）、前清洗毛刷（14）、前喷淋管（15）、前风刀（18）、风刀室前挤压胶辊（19）、同步传动机构（20）均安装在所述前基板（2）与前顶板（3）之间。2.根据权利要求1所述的开合式玻璃清洗机，其特征在于，所述清洗机箱体（1）的外侧设有储水循环系统（35），所述储水循环系统（35）分别与所述后喷淋管（12）、前喷淋管（15）连接。3.根据权利要求1所述的开合式玻璃清洗机，其特征在于，所述后风刀（16）、前风刀（18）分别与风机连接。4.根据权利要求1所述的开合式玻璃清洗机，其特征在于，所述同步传动机构（20）包括第一传动同步轴...

【专利技术属性】
技术研发人员：全永吉，
申请(专利权)人：北京韩江自动化玻璃机械设备有限公司，
类型：发明
国别省市：