双辊道窑式匣钵及抛光粉合体自动生产系统技术方案

本实用新型专利技术双辊道窑式匣钵及抛光粉合体自动生产系统属于化工生产技术领域，提供了一种双辊道窑式匣钵及抛光粉合体自动生产系统，提高生产效率及生产质量，降低生产成本；采用的技术方案为：本实用新型专利技术将辊道窑内的辊道设置为陶瓷辊棒和碳化硅辊棒间隔安装，使其承压能力增强，装料的匣钵可在辊道窑内进行烧制，整个生产线自匣钵原料装入，压制坯体进入烘干窑烘干成型，再通过原料填装装置自动装料，进而送到高温窑内烧制，匣钵和抛光粉一次烧制成型，在料匣分离平台又将匣钵与成品分离，匣钵送入系统再次使用，而抛光粉成品输出进行包装，完成了匣钵与产品的合体自动化生产，节省了匣钵的单独生产线，提高了生产效率，降低了生产成本与损耗成本。生产成本与损耗成本。生产成本与损耗成本。

【技术实现步骤摘要】
双辊道窑式匣钵及抛光粉合体自动生产系统


[0001]本技术双辊道窑式匣钵及抛光粉合体自动生产系统属于化工生产的
，具体涉及双辊道窑式匣钵及抛光粉合体自动生产系统。

技术介绍

[0002]现在粉料烧制是必须使用匣钵的，因此粉料生产必须要搭配一条匣钵烧制生产线，先烧制匣钵，等匣钵晾凉后再装入粉料原料，然后再送入粉料烧制生产线，整个生产线停滞时间过长，降低了生产效率。而且烧制抛光粉或氧化铝粉多是使用磁砖窑，磁砖窑内部空间小，因此需要将装好原料的匣钵叠装以窑车送入窑内进行烧制，烧制的匣钵及粉料质量不均，影响了粉料烧成的平均质量及合格率。

技术实现思路

[0003]本技术克服现有技术存在的不足，所要解决的技术问题为：提供一种双辊道窑式匣钵及抛光粉合体自动生产系统，提高生产效率及生产质量，降低生产成本。
[0004]为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：双辊道窑式匣钵及抛光粉合体自动生产系统，包括匣钵原料仓、碾料机、输料带、储料仓、匣钵压力机、辊台、第一升降机、第一链接线、第二升降机、烘干窑、第三升降机、第二链接线、输送带、粉料填装装置、第三链接线、第四升降机、高温窑、第五升降机、料匣分离平台、空匣钵输送带和烧成粉料处理收集系统；
[0005]匣钵原料仓的底端出口连通碾料机，碾料机的侧部出料口对应输料带的输入端，输料带的输出端连通储料仓的入口，储料仓的出口连通匣钵压力机的入料口，匣钵压力机的成型匣钵出口对应辊台的输入端，辊台的输出端通过第一升降机与第一链接线的输入端相连接，第一链接线的输出端通过第二升降机与烘干窑的入窑平台相连接，烘干窑的出窑平台通过第三升降机与第二链接线的输入端相连接，第二链接线的输出端与输送带的输入端相连接，输送带的中部安装有粉料填装装置，输送带的输出端与第三链接线的输入端相连接，第三链接线的输出端通过第四升降机与高温窑的入窑平台相连接，高温窑的出窑平台通过第五升降机与料匣分离平台相连接，料匣分离平台的两个侧边分别连接有空匣钵输送带和烧成粉料处理收集系统；
[0006]所述烘干窑的窑体内部自入口依次分为预热区、排潮区和烘干区，所述预热区对应的窑体外设置有第一风机平台，第一风机平台上安装有排烟风机，所述排烟风机的入口连通预热区内部；
[0007]所述高温窑的窑体外自入口依次设置有第二风机平台、第三风机平台、第四风机平台、第五风机平台和第六风机平台，所述第二风机平台上安装有一级排烟风机，所述第三风机平台上安装有二级排烟风机和一级助燃风机，第四风机平台上安装有二级助燃风机和急冷风机，第五风机平台上安装有抽热风机，第六风机平台上安装有尾冷风机，所述一级助燃风机、二级助燃风机、急冷风机和尾冷风机的出口连通高温窑内部且其出口连接对应供
风系统，所述一级排烟风机、二级排烟风机和抽热风机的入口连通高温窑内部且其出口均通过管道连通余热烟气管，所述余热烟气管连通烘干窑的烘干区内部；
[0008]所述烘干窑和高温窑均为辊道窑，所述的辊道窑的辊道为陶瓷辊棒和碳化硅辊棒间隔设置。
[0009]所述第二链接线的输出端通过第一调头机与输送带的输入端相连接，输送带的输出端通过第二调头机与第三链接线的输入端相连接。
[0010]所述粉料填装装置为自动化粉料填装装置。
[0011]所述烘干窑对应烘干区的窑体外安装有燃气补充装置。
[0012]本技术与现有技术相比具有以下有益效果：
[0013]1、本技术整个生产线自匣钵原料压制坯体，进入烘干窑烘干成型，再通过原料填装装置自动装料，进而送到高温窑内烧制，匣钵和产品一次烧制成型，在倒料装置又将匣钵与成品分离，匣钵送入系统再次使用，而产品输出进行包装，完成了匣钵与产品的自动化生产线，提高了生产效率，降低了生产成本与损耗成本；
[0014]2、本技术通过将辊道窑内的辊道设置为陶瓷辊棒和碳化硅辊棒间隔安装，使其承压能力增强，装料的匣钵可在辊道窑内进行烧制，辊道窑内部体积大，匣钵可大面积铺放，使得同等量的匣钵与窑内高温气体接触面积更大更均匀，产品烧制效果更好，提高了产品质量；
[0015]3、本技术将高温窑内的余热气体通过管道送入烘干窑，利用余热对匣钵进行烘干，节能降耗且烘干效果好。
附图说明
[0016]下面结合附图对本技术做进一步详细的说明；
[0017]图1为本技术的结构示意图。
具体实施方式
[0018]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术中的实施例，对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0019]由于抛光粉的烧成窑温条件与匣钵相似，因此考虑设计将匣钵与抛光粉的烧成生产线合体，以节约生产线及生产空间。
[0020]如图1所示，本技术双辊道窑式匣钵及抛光粉合体自动生产系统，包括匣钵原料仓1、碾料机2、输料带3、储料仓4、匣钵压力机5、辊台6、第一升降机7、第一链接线8、第二升降机9、烘干窑10、第三升降机11、第二链接线12、输送带13、粉料填装装置14、第三链接线15、第四升降机16、高温窑17、第五升降机18、料匣分离平台19、空匣钵输送带20和烧成粉料处理收集系统21；
[0021]匣钵原料仓1的底端出口连通碾料机2，碾料机2的侧部出料口对应输料带3的输入端，输料带3的输出端连通储料仓4的入口，储料仓4的出口连通匣钵压力机5的入料口，匣钵
压力机5的成型匣钵出口对应辊台6的输入端，辊台6的输出端通过第一升降机与第一链接线8的输入端相连接，第一链接线8的输出端通过第二升降机9与烘干窑10的入窑平台相连接，烘干窑10的出窑平台通过第三升降机11与第二链接线12的输入端相连接，第二链接线12的输出端与输送带13的输入端相连接，输送带13的中部安装有粉料填装装置14，输送带13的输出端与第三链接线15的输入端相连接，第三链接线15的输出端通过第四升降机16与高温窑17的入窑平台相连接，高温窑17的出窑平台通过第五升降机18与料匣分离平台19相连接，料匣分离平台19的两个侧边分别连接有空匣钵输送带20和烧成粉料处理收集系统21；
[0022]所述烘干窑10的窑体内部自入口依次分为预热区22、排潮区23和烘干区24，所述预热区22对应的窑体外设置有第一风机平台25，第一风机平台25上安装有排烟风机，所述排烟风机的入口连通预热区22内部；
[0023]所述高温窑17的窑体外自入口依次设置有第二风机平台26、第三风机平台27、第四风机平台28、第五风机平台29和第六风机平台30，所述第二风机平台26上安装有一级排烟风机，所述第三风机平台27上安装有二级排烟风机和一级助燃风机，第四风机平台28上安装有二级助燃风机和急冷风机，第五风机平台29上安装有抽热本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.双辊道窑式匣钵及抛光粉合体自动生产系统，其特征在于：包括匣钵原料仓（1）、碾料机（2）、输料带（3）、储料仓（4）、匣钵压力机（5）、辊台（6）、第一升降机（7）、第一链接线（8）、第二升降机（9）、烘干窑（10）、第三升降机（11）、第二链接线（12）、输送带（13）、粉料填装装置（14）、第三链接线（15）、第四升降机（16）、高温窑（17）、第五升降机（18）、料匣分离平台（19）、空匣钵输送带（20）和烧成粉料处理收集系统（21）；匣钵原料仓（1）的底端出口连通碾料机（2），碾料机（2）的侧部出料口对应输料带（3）的输入端，输料带（3）的输出端连通储料仓（4）的入口，储料仓（4）的出口连通匣钵压力机（5）的入料口，匣钵压力机（5）的成型匣钵出口对应辊台（6）的输入端，辊台（6）的输出端通过第一升降机与第一链接线（8）的输入端相连接，第一链接线（8）的输出端通过第二升降机（9）与烘干窑（10）的入窑平台相连接，烘干窑（10）的出窑平台通过第三升降机（11）与第二链接线（12）的输入端相连接，第二链接线（12）的输出端与输送带（13）的输入端相连接，输送带（13）的中部安装有粉料填装装置（14），输送带（13）的输出端与第三链接线（15）的输入端相连接，第三链接线（15）的输出端通过第四升降机（16）与高温窑（17）的入窑平台相连接，高温窑（17）的出窑平台通过第五升降机（18）与料匣分离平台（19）相连接，料匣分离平台（19）的两个侧边分别连接有空匣钵输送带（20）和烧成粉料处理收集系统（21）；所述烘干窑（10）的窑体内部自入口依次分为预热区（22）、排潮区（23）和烘干区（24...

【专利技术属性】
技术研发人员：温永峰，温迪凯，薛永强，杨成娃，
申请(专利权)人：河津市欣中达精细陶瓷有限公司，
类型：新型
国别省市：