一种一出多挤出模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种一出多挤出模具，属于铝合金挤压模具技术领域，包括：模具本体，所述模具本体设置有至少四个挤出部，各个所述挤出部呈圆环形排列，所述挤出部包括导流孔以及成型孔，所述成型孔的横截面形状与工件的横截面形状相同，所述成型孔与所述导流孔连通。本实用新型专利技术的有益效果为：该模具能够提高铝工件生产效率，并且可以改善铝工件的表面质量。并且可以改善铝工件的表面质量。并且可以改善铝工件的表面质量。

【技术实现步骤摘要】
一种一出多挤出模具


[0001]本技术属于铝合金挤压模具
，涉及一种一出多挤出模具。

技术介绍

[0002]随着汽车轻量化的发展趋势，铝型材在汽车上的应用越来越广泛，高档汽车厂家对铝型材产品的需求量越来越大后工序成型对材料力学性能等稳定性要求越来越高，产品的结构也随着多样化、精细化。将铝合金用于高要求光亮阳极氧化来装饰汽车外观，对氧化前的原材料要求极高，机加工前的材料要求也越来越高，模具是生产的第一要因，提高生产效率、降低生产成本、保证品质等要求迫在眉睫。
[0003]传统设计挤压模具，铝棒在模具上整体进料、模孔布置、加工精度不高等因素影响稳定性差导致多孔模具出料不齐，达不到生产要求。在同行业中，以牺牲效率保证加工的稳定性以及精度，在实际的挤压模具中，往往开发2
‑
3孔，这就导致生产效率较低，所以具有一定的改进空间。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种一出多挤出模具。
[0005]本技术的目的可通过下列技术方案来实现：一种一出多挤出模具，包括：模具本体，所述模具本体设置有至少四个挤出部，各个所述挤出部呈圆环形排列，所述挤出部包括导流孔以及成型孔，所述成型孔的横截面形状与工件的横截面形状相同，所述成型孔与所述导流孔连通。
[0006]较佳的，所述模具本体包括依次连接的导流板、面模以及模垫，所述导流孔设置在所述导流板上，所述成型孔设置在所述面模上。
[0007]较佳的，所述模垫设置有储料室。
[0008]较佳的，所述挤出部为阶梯孔结构。
[0009]较佳的，所述挤出部的数量为四个或者六个。
[0010]较佳的，所述挤出部的数量为七个，相邻所述挤出部的夹角为51.4
°
。
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果为：
[0012]1、该模具能够提高铝工件生产效率，并且可以改善铝工件的表面质量。
[0013]2、模具本体为三层结构，依次为导流板、面模以及模垫，导流孔为通孔结构，其设置在导流板上，成型孔则设置在面模上，当导流板与面模贴在一起后，导流孔与成型孔连接在一起，这样在提供满足客户品质需求产品前提下，生产过程稳定性高，模具修理更便捷可控，可批量投入生产使用。
[0014]3、挤出部的结构为阶梯孔，并且挤出部靠近导流孔的一端大，而挤出部靠近储料室的一端小，具体来说，挤出部靠近储料室的一端完全与工件的横截面形状一致，这样能够在挤出时，压力、温度、供铝量保持均衡，使得挤出过程更加的平稳，这样能够有效降低工件
的不良率。
附图说明
[0015]图1为本技术的一出多挤出模具的结构示意图。
[0016]图2为本技术的模具本体的前视图。
[0017]图3为本技术的模具本体的后视图。
[0018]图4为本技术的模具本体的结构示意图。
[0019]图中，100、模具本体；110、挤出部；111、导流孔；112、成型孔；120、导流板；130、面模；140、模垫；141、储料室。
具体实施方式
[0020]以下是本技术的具体实施例并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。
[0021]如图1、图2、图3、图4所示，一种一出多挤出模具包括：模具本体100，所述模具本体100设置有至少四个挤出部110，各个所述挤出部110呈圆环形排列，所述挤出部110包括导流孔111以及成型孔112，所述成型孔112的横截面形状与工件的横截面形状相同，所述成型孔112与所述导流孔111连通。
[0022]此处值得说明的是，传统设计挤压模具，铝棒在模具上整体进料、模孔布置、加工精度不高等因素影响稳定性差导致多孔模具出料不齐，达不到生产要求所以在现有技术中，通常只能在模具上开设2
‑
3个挤出部，这就意味着一次性只能生产2
‑
3个工件，所以效率较低。
[0023]而在挤压过程中挤压力大、温度高导致每孔型材因温差大产生速差，且高温影响素材表面质量。再者在挤压过程的最后一个阶段属于紊流阶段。在此阶段内，随着挤压垫片（已进入变形区内）与模具间的距离缩小，迫使变形区内的金属向着挤压轴线方向由周边向中心发生剧烈的横向流动。外层金属沿着挤压垫片从周边向中心做回转交错的流动。在一般挤压条件下，金属在挤压筒内形成两个弹性区，一个是前端弹性区，位于由挤压模和挤压筒内套前端所包围的角落处，又称死区，另一个是尾端弹性区，位于挤压垫片处，由于剧烈的横向流动和弹性区内的部分金属参与了流动，死区的氧化物、油污脏物流入产品的外观面，致使型材在氧化后出现暗线、条纹等缺陷，达不到品质要求。
[0024]为了克服上述的孔少导致的生产效率低以及单纯增加孔数导致的工件表面性能较差的缺陷，在本实施方式中，特地采用了多个挤出部110的结构，且各个挤出部110的排列也经过特殊的设计，使得各个挤出部110排成了圆环形，使其单孔压力、温度、供铝量均衡，并且挤出部110的数量可以为六个或者七个，这样能够极大的提高生产效率，一次性生产出六个或者七个工件。
[0025]并且导流孔111与成型孔112一一对应设置，即每个成型孔112都有对应的导流孔111，使得各个导流孔111能够独立的为成型孔112供应铝液，使其不会受外力影响导致单孔压力、温度、供铝量不均衡，也便于单孔微调，配合辅助工装保证精度及外观要求，从而有效改善铝工件的表面质量。
[0026]如图1、图2、图3、图4所示，在上述实施方式的基础上，所述模具本体100包括依次
连接的导流板120、面模130以及模垫140，所述导流孔111设置在所述导流板120上，所述成型孔112设置在所述面模130上。
[0027]优选的，模具本体100为三层结构，依次为导流板120、面模130以及模垫140，导流孔111为通孔结构，其设置在导流板120上，成型孔112则设置在面模130上，当导流板120与面模130贴在一起后，导流孔111与成型孔112连接在一起，这样在提供满足客户品质需求产品前提下，生产过程稳定性高，模具修理更便捷可控，可批量投入生产使用。
[0028]如图1、图2、图3、图4所示，在上述实施方式的基础上，所述模垫140设置有储料室141，优选的，储料室141又称二级焊合室，属于铝型材挤出模具的现有结构。
[0029]如图1、图3、图4所示，在上述实施方式的基础上，所述挤出部为阶梯孔结构，优选的，挤出部的结构为阶梯孔，并且挤出部靠近导流孔111的一端大，而挤出部靠近储料室141的一端小，具体来说，挤出部靠近储料室141的一端完全与工件的横截面形状一致，这样能够在挤出时，压力、温度、供铝量保持均衡，使得挤出过程更加的平稳，这样能够有效降低工件的不良率。
[0030]如图1、图2、图3、图4所示，在上述实施方式的基础上，所述挤出部110的数量为本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种一出多挤出模具，其特征在于，包括：模具本体，所述模具本体设置有至少四个挤出部，各个所述挤出部呈圆环形排列，所述挤出部包括导流孔以及成型孔，所述成型孔的横截面形状与工件的横截面形状相同，所述成型孔与所述导流孔连通。2.如权利要求1所述的一种一出多挤出模具，其特征在于：所述模具本体包括依次连接的导流板、面模以及模垫，所述导流孔设置在所述导流板上，所述成型孔设置在所述面模上。3.如...

【专利技术属性】
技术研发人员：张伟，孙浩，何晓强，
申请(专利权)人：淮安和通汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：