本发明专利技术属于轴承淬火技术领域，具体涉及一种大型轴承淬火搅拌装置，包括搅拌桨和驱动机构，所述搅拌桨设置在淬火油池内，驱动机构通过传动机构带动搅拌桨运动，所述搅拌桨外部罩设有导流筒，导流筒靠近淬火油池底部的一端开放设置，所述导流筒上沿周向开设导流口，导流口连通导流筒和淬火油池，导流口位于搅拌桨上方，导流口的高度与待加工工件的高度相配合，导流口上部的导流筒封闭设置。本发明专利技术结构新颖，工作方便。通过导流筒使得池内淬火油能快速冲击工件内径，并带走内径表面热量，从而达到淬火最佳状态。到淬火最佳状态。到淬火最佳状态。
【技术实现步骤摘要】
大型轴承淬火搅拌装置
[0001]本专利技术属于轴承淬火
，具体涉及一种大型轴承淬火搅拌装置。
技术介绍
[0002]大型轴承套圈在车加工后均需要经过热处理来保证轴承的精度和硬度，轴承套圈滚道及内径和外径的硬度和精度对轴承的使用寿命起到至关重要的作用。大型轴承套圈在进行热处理时，通常是在淬火炉中进行淬火后，直接放入淬火油中进行冷却，由于淬火油的流动性差，大型轴承套圈内径侧、外径侧和上部下部的油温不均匀，会导致大型轴承淬火时内径硬度低、淬硬层浅的问题。现有工艺中，轴承淬火冷却时通常采用压缩空气在油池底部喷气对淬火油进行搅拌，用来平衡油温，压缩空气中含有水分和氧气，会对高温的油进行氧化，加速油的老化，油中含水会使工件产生软点，影响淬火质量。
技术实现思路
[0003]根据上述现有技术存在的缺陷，本专利技术的目的是提供一种大型轴承淬火搅拌装置，多用于辅助内表面尺寸φ650mm
‑
900mm的轴承淬火工艺，用来均衡大型轴承套圈淬火油的油温，改善轴承淬火质量。
[0004]为实现上述目的，本专利技术所采用的技术方案为：大型轴承淬火搅拌装置，包括搅拌桨和驱动机构，所述搅拌桨设置在淬火油池内，驱动机构通过传动机构带动搅拌桨运动，所述搅拌桨外部罩设有导流筒，导流筒靠近淬火油池底部的一端开放设置，所述导流筒上沿周向开设导流口，导流口连通导流筒和淬火油池，导流口位于搅拌桨上方，导流口的高度与待加工工件的高度相配合，导流口上部的导流筒封闭设置。
[0005]进一步地，所述导流筒通过密封导流头在导流口上部封闭设置，所述密封导流头为向导流口方向轴向延伸的凸体。
[0006]进一步地，所述导流筒固定连接在传动机构上，传动机构转动连接在淬火油池内；所述导流筒向上延伸设置并突出于淬火油的表面；周向开设的导流口的上下端面通过若干支撑筋支撑。
[0007]进一步地，所述传动机构包括外立轴、横轴和内立轴，横轴的两端通过伞齿轮分别传动连接外立轴和内立轴，所述外立轴和内立轴竖直设置，横轴水平设置，外立轴的轴头与驱动机构传动连接，内立轴的轴头连接搅拌桨。
[0008]进一步地，所述外立轴的外部密封设置有外立轴壳体，横轴的外部密封设置有横轴壳体，内立轴的外部密封设置有内立轴壳体，外立轴壳体、横轴壳体和内立轴壳体之间密封连接。
[0009]进一步地，所述导流筒靠近淬火油池底部的一端固定连接第一法兰盘，第一法兰盘紧固在内立轴壳体和\或横轴壳体上，第一法兰盘的圆周表面开设有若干供淬火油进入导流筒的通孔。
[0010]进一步地，所述驱动机构的壳体连接第二法兰盘，驱动机构通过第二法兰盘转动
连接在固定支座上，第二法兰盘和固定支座上设置有相对应的销孔，销孔内安装有连接销轴，驱动机构的壳体与外立轴壳体固定连接，驱动机构以连接销轴为中心转动带动外立轴壳体转动，从而带动整个传动机构在淬火油池内转动。
[0011]进一步地，所述外立轴壳体端部与淬火油池底面之间设置支撑钢球，支撑钢球转动连接在转动座内。
[0012]进一步地，所述驱动机构为立式电机，立式电机固定在淬火油池的池壁。
[0013]进一步地，所述搅拌桨作业时位于淬火油池底部中心位置，所述搅拌桨为螺旋桨。
[0014]本专利技术的有益效果为：本专利技术结构新颖，工作方便。通过导流筒使得池内淬火油能快速冲击工件内径，并带走内径表面热量，从而达到淬火最佳状态。
附图说明
[0015]图1为淬火搅拌装置结构示意图；图2为图1的A处放大图；图3为图1的B处放大图；图4为图1的C处放大图；图5为图1的D处放大图；图中：1、螺旋桨， 2、立式电机， 3、淬火油池， 4、导流筒， 5、导流口， 6、外立轴， 7、横轴， 8、内立轴， 9、伞齿轮， 10、第一法兰盘， 11、密封导流头， 12、第二法兰盘， 13、固定支座， 14、连接销轴， 15、支撑钢球， 16、转动座， 17、联轴器。
具体实施方式
[0016]为了使本专利技术的结构和功能更加清晰，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0017]参见附图1
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5，大型轴承淬火搅拌装置，包括螺旋桨1和立式电机2，所述螺旋桨1设置在淬火油池3内，立式电机2通过传动机构带动螺旋桨1运动，所述螺旋桨1外部罩设有导流筒4，导流筒4靠近淬火油池底部的一端开放设置，所述导流筒上沿周向开设若干导流口5，导流口5连通导流筒4和淬火油池3，若干导流口位于螺旋桨1上方，导流口5的高度与待加工工件的高度相配合，导流口上部的导流筒4封闭设置。
[0018]基于上述技术方案，需要说明的是，轴承淬火时需要吊装悬挂在淬火油池内，轴承上部和下部的油温较低，轴承内壁外壁附近的油温较高，在没有外力干扰的情况下，淬火油热传递效率低，不利于轴承冷却。如果采用机械结构对淬火油进行搅拌，由于受到搅拌装置安装结构的位置限制，只能在轴承外部进行搅拌，靠近轴承内壁的淬火油流动性差，油温较高。并且搅拌装置多为环形搅拌，不能沿轴向和径向作业，难以实现淬火油池上部和下部的冷油与中部的热油进行快速热交换的目的。本专利技术通过螺旋桨将淬火油池底部的冷油吸入导流筒内形成高压油，并通过导流口的设计，使得导流筒内的淬火油能快速冲击工件，并带走表面热量，从而达到淬火最佳状态。搅拌过程中油不含水分和氧气，将下部冷油直接打在工件内径，效果十分理想。
[0019]进一步地，所述导流筒4通过密封导流头11在导流口上部封闭设置，所述密封导流头11为向导流口方向轴向延伸的凸体。
[0020]基于上述技术方案，螺旋桨1将淬火油池3底部的低压冷油吸入到导流筒4中并转变为高压冷油，高压冷油在压力作用下向导流筒上方低压区移动并冲击在密封导流头11上，由于导流筒4上方密封，高压冷油在密封导流头11的作用下改变流向，通过导流口5射出并喷向工件内径，冷却工件内径表面的同时与淬火油池中部的热油完成热交换。密封导流头11主要起到改变淬火油流向的作用，使淬火油从轴向流动变为径向倾斜向四周喷射，辅助淬火油从周向设置的导流口5射出。导流筒和导流口的设计能够使冷油直接与工件内径接触，解决工件内径表面硬度不够，有软点等问题。相比于现有技术只能作用喷射在轴承端面的结构，具有极大优势。
[0021]进一步地，所述导流筒4固定连接在传动机构上，传动机构转动连接在淬火油池内；所述导流筒4向上延伸设置并突出于淬火油的表面；周向开设的导流口5的上下端面通过若干支撑筋支撑。
[0022]基于上述技术方案，工件每次在淬火油池内吊装的高度是一致的，所以可以按照工件吊装的高度设计导流口的高度。导流口实质为沿导流筒筒壁周向挖槽，相邻槽之间留支撑筋支撑，导流口的宽度与工件的宽度相配合。由于导流口5没入淬火油池3内，为避免工件进入淬火油池3时无法找准导流筒4的位置，所以将导流筒延伸至淬火油外，工件淬火时，按照导流筒突出于淬火油的端头找准工件位置，使工件套在导流筒4外侧，便于从导流口5射出的冷油直接与工本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.大型轴承淬火搅拌装置，其特征在于：包括搅拌桨和驱动机构，所述搅拌桨设置在淬火油池内，驱动机构通过传动机构带动搅拌桨运动，所述搅拌桨外部罩设有导流筒，导流筒靠近淬火油池底部的一端开放设置，所述导流筒上沿周向开设导流口，导流口连通导流筒和淬火油池，所述导流口位于搅拌桨上方，导流口的高度与待加工工件的高度相配合，导流口上部的导流筒封闭设置。2.根据权利要求1所述的大型轴承淬火搅拌装置，其特征在于：所述导流筒通过密封导流头在导流口上部封闭设置，所述密封导流头为向导流口方向轴向延伸的凸体。3.根据权利要求1所述的大型轴承淬火搅拌装置，其特征在于：所述导流筒固定连接在传动机构上，传动机构转动连接在淬火油池内；所述导流筒向上延伸设置并突出于淬火油的表面；周向开设的导流口的上下端面通过若干支撑筋支撑。4.根据权利要求1或3所述的大型轴承淬火搅拌装置，其特征在于：所述传动机构包括外立轴、横轴和内立轴，横轴的两端通过伞齿轮分别传动连接外立轴和内立轴，所述外立轴和内立轴竖直设置，横轴水平设置，外立轴的轴头与驱动机构传动连接，内立轴的轴头连接搅拌桨。5.根据权利要求4所述的大型轴承淬火搅拌装置，其特征在于：所述外立轴的外部密封设置有外...
【专利技术属性】
技术研发人员：鲁世安，徐广龙，王广琦，张健铭，宋廷宇，刘春雨，
申请(专利权)人：大连冶金轴承股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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