一种预埋件制造技术

本实用新型专利技术涉及一种预埋件，包括底座和承载板；所述底座包括套筒和支撑板，所述套筒为上下两端开口的圆筒体，所述套筒的下端设置有锥体，所述套筒的外周壁上连接有4个呈环形阵列状的支撑板，每个所述支撑板结构大小均相同，所述支撑板为竖直设置的直角梯形板体，所述支撑板上均布有贯穿所在支撑板侧面的通孔，每个所述支撑板的外面上自上至下设置有多个形状大小均相同的卡槽；所述承载板包括锚固螺纹杆、承载板体和限位杆，每个所述支撑板的顶面外端均设置有端部朝上的锚固螺纹杆，所述限位杆上端连接于承载板体底面中心、下部位于套筒内。本实用新型专利技术解决了预埋件和混凝土的连接强度不高和浇筑混凝土时影响预埋件的定位的问题。问题。问题。

【技术实现步骤摘要】
一种预埋件


[0001]本技术涉及建筑
，具体涉及一种预埋件。

技术介绍

[0002]预埋件就是预先安装在隐蔽工程内的构件，预埋件是在结构浇筑时安置的构配件，用于砌筑上部结构时的搭接，预埋件以利于外部工程设备基础的安装固定.预埋件大多由金属制造。
[0003]预埋件置于预先挖好的基坑中，再往基坑内浇筑混凝土，但是目前所使用的预埋件结构简单，预埋件仅靠锚固杆和混凝土连接，使得预埋件和混凝土的连接强度不高，此外，在浇筑混凝土的过程中，预埋件的下部悬浮在基坑中，混凝土容易使预埋件上偏移或锚固杆变形，影响预埋件的定位，进而影响施工质量。

技术实现思路

[0004]本技术为解决预埋件和混凝土的连接强度不高和浇筑混凝土时影响预埋件的定位的问题，提供一种预埋件，能够加强和混凝土的连接，防止基坑内浇筑混凝土时，预埋件发生偏移或变形。
[0005]为了解决上述问题，本技术的技术方案是：
[0006]一种预埋件，包括底座和承载板；
[0007]所述底座包括套筒和支撑板，所述套筒为上下两端开口的圆筒体，所述套筒的下端设置有锥体，所述套筒的外周壁上连接有4个呈环形阵列状的支撑板，每个所述支撑板结构大小均相同，所述支撑板为竖直设置的直角梯形板体，所述支撑板的顶面和套筒的上端平齐、底面为支撑板的斜面，所述支撑板和套筒的外周壁连接一面为内面、另一面为外面，所述支撑板的内面的下端和套筒的下端之间有间距、外面的下端和锥体的下端平齐，所述支撑板的内面和外面相平行，所述支撑板上均布有贯穿所在支撑板侧面的通孔，所述支撑板的外面上自上至下设置有多个形状大小均相同的卡槽；
[0008]所述承载板设置于底座上，所述承载板包括锚固螺纹杆、承载板体和限位杆，所述支撑板的顶面靠近套筒一端为内端、另一端为外端，每个所述支撑板的顶面外端均设置有端部朝上的锚固螺纹杆，所述承载板体为呈水平状态的方形板体，所述承载板体上靠近承载板体四个直角处均设置有贯穿承载板体上下面的贯穿孔，4个贯穿孔分别和4个锚固螺纹杆相对应，每个所述锚固螺纹杆的上端均穿过对应贯穿孔位于承载板体上侧，每个贯穿孔上下两侧的锚固螺纹杆上分别旋装有第一螺母和第二螺母，所述限位杆为圆杆体，所述限位杆上端连接于承载板体底面中心、下部位于套筒内。
[0009]进一步地，所述锥体是尖端朝下的圆锥体，锥体的上端直径和套筒的外径相等，锥体的上端同轴连接于套筒的下端。
[0010]进一步地，所述通孔和贯穿孔均为圆形通孔。
[0011]进一步地，所述每个锚固螺纹杆的上端平齐，每个所述锚固螺纹杆的直径分别和
对应的贯穿孔的直径相配应。
[0012]进一步地，所述每个卡槽均为向所在支撑板内部凹陷的、开口朝外的、贯穿支撑板侧面的弧形槽体。
[0013]进一步地，所述卡槽的弧形面为优弧面。
[0014]进一步地，所述限位杆的直径和套筒内径相配应，限位杆的长度和套筒的长度相等。
[0015]进一步地，所述限位杆的长度小于锚固螺纹杆的长度。
[0016]通过上述技术方案，本技术的有益效果为：
[0017]本技术在使用时，底座置于基坑的下部，底座上的每个支撑板的下部和套筒的下部插入基坑的底面内，使底座固定，旋松每个锚固螺纹杆上的第一螺母和第二螺母，调整承载板体的位置，旋紧每个锚固螺纹杆上的第一螺母和第二螺母，使承载板体固定，浇筑混凝土时，由于底座固定，本技术难以发生偏移，同时由于限位杆的下部位于套筒内，能够保证承载板体位置固定，固定的承载板体能够保证每个锚固螺纹杆总是处于竖直状态，锚固螺纹杆不发生形变，由于每个支撑板上均设置有多个卡槽和多个通孔，混凝土凝固后，卡槽和通孔内凝固的混凝土能够加强本技术和混凝土的连接强度，本技术解决了预埋件和混凝土的连接强度不高和浇筑混凝土时影响预埋件的定位的问题。
附图说明
[0018]图1是本技术的结构示意图；
[0019]图2是本技术的支撑板的主视图；
[0020]图3是本技术的限位杆位于套筒内的纵剖视图。
[0021]附图中标号为：1为支撑板，2为卡槽，3为通孔，4为锚固螺纹杆，5为第二螺母，6为第一螺母，7为承载板体，8为限位杆，9为锥体，10为套筒。
具体实施方式
[0022]下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步说明：
[0023]如图1～图3所示，一种预埋件，包括底座和承载板；
[0024]所述底座包括套筒10和支撑板1，所述套筒10为上下两端开口的圆筒体，所述套筒10的下端设置有锥体9，所述套筒10的外周壁上连接有4个呈环形阵列状的支撑板1，每个所述支撑板1结构大小均相同，所述支撑板1为竖直设置的直角梯形板体，所述支撑板1的顶面和套筒10的上端平齐、底面为支撑板1的斜面，所述支撑板1和套筒10的外周壁连接一面为内面、另一面为外面，所述支撑板1的内面的下端和套筒10的下端之间有间距、外面的下端和锥体9的下端平齐，所述支撑板1的内面和外面相平行，所述支撑板1上均布有贯穿所在支撑板1侧面的通孔3，所述支撑板1的外面上自上至下设置有多个形状大小均相同的卡槽2；
[0025]所述承载板设置于底座上，所述承载板包括锚固螺纹杆4、承载板体7和限位杆8，所述支撑板的顶面靠近套筒一端为内端、另一端为外端，每个所述支撑板1的顶面外端均设置有端部朝上的锚固螺纹杆4，所述承载板体7为呈水平状态的方形板体，所述承载板体7上靠近承载板体7四个直角处均设置有贯穿承载板体7上下面的贯穿孔，4个贯穿孔分别和4个锚固螺纹杆4相对应，每个所述锚固螺纹杆4的上端均穿过对应贯穿孔位于承载板体7上侧，
每个贯穿孔上下两侧的锚固螺纹杆4上分别旋装有第一螺母6和第二螺母5，所述限位杆8为圆杆体，所述限位杆8上端连接于承载板体7底面中心、下部位于套筒10内。
[0026]所述锥体9是尖端朝下的圆锥体9，锥体9的上端直径和套筒10的外径相等，锥体9的上端同轴连接于套筒10的下端。
[0027]所述通孔3和贯穿孔均为圆形通孔。
[0028]所述每个锚固螺纹杆4的上端平齐，每个所述锚固螺纹杆4的直径分别和对应的贯穿孔的直径相配应。
[0029]所述每个卡槽2均为向所在支撑板1内部凹陷的、开口朝外的、贯穿支撑板1侧面的弧形槽体。
[0030]所述卡槽2的弧形面为优弧面。
[0031]所述限位杆8的直径和套筒10内径相配应，限位杆8的长度和套筒10的长度相等。
[0032]所述限位杆8的长度小于锚固螺纹杆4的长度。
[0033]使用时，底座置于基坑的下部，底座上的每个支撑板的下部和套筒的下部插入基坑的底面内，使底座固定，旋松每个锚固螺纹杆上的第一螺母和第二螺母，调整承载板体的位置，旋紧每个锚固螺纹杆上的第一螺母和第二螺母，使承载板体固定，浇筑混凝土时，由于底座固定，本技术难以发生偏移，同时由于限位杆的下部位于套筒内，能够保证承载板体位置固定，固本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种预埋件，其特征在于，包括底座和承载板；所述底座包括套筒（10）和支撑板（1），所述套筒（10）为上下两端开口的圆筒体，所述套筒（10）的下端设置有锥体（9），所述套筒（10）的外周壁上连接有4个呈环形阵列状的支撑板（1），每个所述支撑板（1）结构大小均相同，所述支撑板（1）为竖直设置的直角梯形板体，所述支撑板（1）的顶面和套筒（10）的上端平齐、底面为支撑板（1）的斜面，所述支撑板（1）和套筒（10）的外周壁连接一面为内面、另一面为外面，所述支撑板（1）的内面的下端和套筒（10）的下端之间有间距、外面的下端和锥体（9）的下端平齐，所述支撑板（1）的内面和外面相平行，所述支撑板（1）上均布有贯穿所在支撑板（1）侧面的通孔（3），所述支撑板（1）的外面上自上至下设置有多个形状大小均相同的卡槽（2）；所述承载板设置于底座上，所述承载板包括锚固螺纹杆（4）、承载板体（7）和限位杆（8），所述支撑板的顶面靠近套筒一端为内端、另一端为外端，每个所述支撑板（1）的顶面外端均设置有端部朝上的锚固螺纹杆（4），所述承载板体（7）为呈水平状态的方形板体，所述承载板体（7）上靠近承载板体（7）四个直角处均设置有贯穿承载板体（7）上下面的贯穿孔，4个贯穿孔分别和4个锚固螺纹杆（4）相对应，每个所述锚固螺纹杆（4...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑建和，张帅，娄红山，任晓啸，杨振旗，
申请(专利权)人：河南五建城乡建设发展有限公司，
类型：新型
国别省市：