管道气液分离器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种管道气液分离器，包括壳体、进气管、出气管及阻隔件。壳体开设有油水分离腔、油气分离腔及雾化分离腔，油水分离腔和油气分离腔通过连通孔连通，油气分离腔及雾化分离腔通过连接孔连通，且连通孔和连接孔在壳体的轴向上相互错开。进气管穿过壳体伸入到油水分离腔内，进气管伸入油水分离腔内的端部为插入端，插入端的管口密封，插入端的侧壁开设有出气口。出气管穿过壳体伸入到雾化分离腔内，出气管与雾化分离腔连通。阻隔件安装于壳体内，阻隔件隔断在连通孔和连接孔的通路之间，阻隔件上开设有多个过孔。上述管道气液分离器，油水气经过一段油水分离、二段油气分离和三段雾化分离，气体中油水分离效果较佳，成本较低。本较低。本较低。

【技术实现步骤摘要】
管道气液分离器


[0001]本技术涉及气液分离
，具体涉及一种管道气液分离器。

技术介绍

[0002]炼油是将原油或其他油脂进行蒸馏改变分子结构的一种工艺，也就是把原油等裂解为符合内燃机使用的煤油、汽油、柴油、重油等燃料。炼油过程中，会产生大量的废气，废气中包含油和水蒸汽等，若不经处理直接向外排出，会对空气造成污染。
[0003]目前，对于炼油产生的废气，一般都通过气液分离装置对废气进行处理，以将废气中的油和水分离出。传统的气液分离装置，一般是通过冷却水冷却废气，实现将废气中油和水冷却液化分离出。但是，传统的气液分离装置，仅通过冷却水冷却分离，分离效果较差，且冷却水需要抽取和排放，过程复杂成本较高。

技术实现思路

[0004]基于此，有必要针对传统的气液分离装置，分离效果较差，且成本较高的问题，提供一种管道气液分离器。
[0005]一种管道气液分离器，包括：
[0006]壳体，开设有油水分离腔、油气分离腔及雾化分离腔，所述油水分离腔和所述油气分离腔通过连通孔连通，所述油气分离腔及所述雾化分离腔通过连接孔连通，且所述连通孔和所述连接孔在所述壳体的轴向上相互错开；
[0007]进气管，穿过所述壳体伸入到所述油水分离腔内，所述进气管伸入所述油水分离腔内的端部为插入端，所述插入端的管口密封，所述插入端的侧壁开设有出气口；
[0008]出气管，穿过所述壳体伸入到所述雾化分离腔内，所述出气管与所述雾化分离腔连通；及
[0009]阻隔件，安装于所述壳体内，所述阻隔件隔断在所述连通孔和所述连接孔的通路之间，所述阻隔件上开设有多个过孔。
[0010]在其中一个实施例中，所述壳体内间隔设有第一封板及第二封板，以将所述壳体的腔体分隔成所述油水分离腔、所述油气分离腔及所述雾化分离腔，所述连通孔开设于所述第一封板上，所述连接孔开设于所述第二封板上。
[0011]在其中一个实施例中，所述连通孔的轴线与所述壳体的轴线重合，所述连接孔绕所述壳体的轴线均匀布置多个。
[0012]在其中一个实施例中，所述阻隔件绕所述壳体的轴线围成筒状，所述阻隔件的两端分别连接所述第一封板及所述第二封板，所述连通孔位于筒内，所述连接孔位于筒外。
[0013]在其中一个实施例中，所述过孔朝靠近所述连接孔的方向直径逐渐减小。
[0014]在其中一个实施例中，所述过孔的侧壁开设有沿所述过孔轴向方向延伸的螺旋槽。
[0015]在其中一个实施例中，还包括阻火过滤器，所述阻火过滤器设置于所述第二封板
上，且所述阻火过滤器位于雾化分离腔内，所述阻火过滤器覆盖所述连接孔。
[0016]在其中一个实施例中，所述壳体包括筒体及封头，所述筒体的两端均安装所述封头以密封所述筒体的开口，所述进气管穿过一端的所述封头伸入所述油水分离腔内，所述出气管穿过另一端的所述封头伸入所述雾化分离腔内。
[0017]在其中一个实施例中，所述壳体上设有排污口，所述排污口与所述油水分离腔连通。
[0018]在其中一个实施例中，所述进气管和所述出气管位于所述壳体外的端部均设有法兰。
[0019]上述管道气液分离器，油水气从进气管的进气口进入到油水分离腔内，油水气经过一段时间形成气流对冲缓解流速，通过自重原理将液态油水进行分离。然后气和雾态油水通过连通孔进入油气分离腔，然后通过阻隔件的过孔，此时气和雾态油水过滤环流减压，在流速作用下吸能降温，将雾态油水再次分离为液态沉积过滤。最后，少量气态油水经过连接孔，进入雾化分离腔内气流反冲，冷却降温将气体中的少量油水最终分离出，净化气体最后从出气管排出。上述管道气液分离器，油水气经过一段油水分离、二段油气分离和三段雾化分离，气体中油水分离效果较佳，成本较低。
附图说明
[0020]为了更清楚地说明本技术具体实施方式，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
[0021]图1为一实施方式中管道气液分离器的结构示意图；
[0022]图2为图1中第一封板的结构示意图；
[0023]图3为图1中第二封板的结构示意图；
[0024]图4为图1中阻隔件的结构示意图；
[0025]图5为图1所示管道气液分离器的原理示意图。
[0026]附图标记：
[0027]10
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壳体，12
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主体，14
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封头，16
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第一封板，18
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第二封板，110
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油水分离腔，120
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油气分离腔，130
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雾化分离腔，140
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连通孔，150
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连接孔，20
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进气管，22
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插入端，222
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进气口，30
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出气管，32
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法兰，40
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阻隔件，42
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过孔，50
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阻火过滤器，60
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排污口。
具体实施方式
[0028]为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此技术不受下面公开的具体实施的限制。
[0029]需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
[0030]除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。
[0031]请参阅图1，一实施方式中的管道气液分离器，包括壳体10、进气管20、出气管30及阻隔件40。
[0032]壳体10开设有油水分离腔110、油气分离腔120及雾化分离腔130，油气分离腔120位于油水分离腔110和雾化分离腔130之间。其中，油水分离腔110和油气分离腔120通过连通孔140连通，油气分离腔120及雾化分离腔130通过连接孔150连通，且连通孔140和连接孔150在壳体10的轴向上相互错开。
[0033]一实施方式中，壳体10包括筒体12筒体12及封头14，筒体12的两端均安装封头14，以密封筒体12的开口。壳体10内间隔设有第一封板16及第二封板18，以将壳体10本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种管道气液分离器，其特征在于，包括：壳体，开设有油水分离腔、油气分离腔及雾化分离腔，所述油水分离腔和所述油气分离腔通过连通孔连通，所述油气分离腔及所述雾化分离腔通过连接孔连通，且所述连通孔和所述连接孔在所述壳体的轴向上相互错开；进气管，穿过所述壳体伸入到所述油水分离腔内，所述进气管伸入所述油水分离腔内的端部为插入端，所述插入端的管口密封，所述插入端的侧壁开设有出气口；出气管，穿过所述壳体伸入到所述雾化分离腔内，所述出气管与所述雾化分离腔连通；及阻隔件，安装于所述壳体内，所述阻隔件隔断在所述连通孔和所述连接孔的通路之间，所述阻隔件上开设有多个过孔。2.根据权利要求1所述的管道气液分离器，其特征在于，所述壳体内间隔设有第一封板及第二封板，以将所述壳体的腔体分隔成所述油水分离腔、所述油气分离腔及所述雾化分离腔，所述连通孔开设于所述第一封板上，所述连接孔开设于所述第二封板上。3.根据权利要求2所述的管道气液分离器，其特征在于，所述连通孔的轴线与所述壳体的轴线重合，所述连接孔绕所述壳体的轴线均匀布置多个。4.根据权利要求3所述的管道气液分离器，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘宏，彭跃轮，
申请(专利权)人：德阳港宏轮能源装备有限公司，
类型：新型
国别省市：