一种着色板材手机背板生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种着色板材手机背板生产工艺，包括如下步骤：(1)着色板材制作；(2)将第一目标纹理转印至所述着色板材的外表面上形成第一纹理层，在所述第一纹理层上形成第一镀膜层；(3)将第二目标纹理转印至所述第一镀膜层上形成第二纹理层；(4)加压成型，形成手机背板毛坯；(5)在所述加压成型的手机背板毛坯外表面上形成第二镀膜层；(6)喷涂耐磨光固化油墨层；(7)CNC精雕，制成手机背板成品。本发明专利技术采用着色复合板材，通过两种不同纹理的拼接组合，以及覆盖的两层纳米光学镀膜，光线在不同纹理和镀膜中来回折射和反射，可以使手机呈现出流动般的色彩，增强背板的颜色多样性。增强背板的颜色多样性。

【技术实现步骤摘要】
一种着色板材手机背板生产工艺


[0001]本专利技术涉及壳体加工
，具体涉及一种着色板材手机背板生产工艺。

技术介绍

[0002]随着5G时代的到来，手机产业又将迎来一轮新的变革。随着生活品质的提高，大众对手机的选择已经早已不止步于使用性能，对手机的外观美感有着越来越高的要求。手机背板作为手机最重要的外观部件之一，也成为广大消费者选择手机的重要标准之一。
[0003]目前市面上的手机背板生产工艺较为复杂，增加了色彩丰富性，往往会导致质感通透性不足；而高质感高通透性的背板，纹理效果不明显，无法显示出背板颜色的多样性。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是针对现有技术中的不足，提供一种着色板材手机背板生产工艺，通过使用着色板材增加双纹双镀效果，提高表面效果多种变化，能充分体现纹理效果，增强背板颜色的多样性。
[0005]为实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
[0006]一种着色板材手机背板生产工艺，包括以下步骤：
[0007](1)着色板材制作；
[0008](2)将第一目标纹理转印至所述着色板材的外表面上形成第一纹理层，在所述第一纹理层上形成第一镀膜层；
[0009](3)将第二目标纹理转印至所述第一镀膜层上形成第二纹理层；
[0010](4)加压成型，将经过上述步骤处理的着色板材在高温高压成型机中，经加压升温冲压成型，形成手机背板毛坯；
[0011](5)在所述加压成型的手机背板毛坯外表面上形成第二镀膜层；
>[0012](6)将经过上述步骤处理的手机背板毛坯表面喷涂耐磨光固化油墨层；
[0013](7)CNC精雕，制成手机背板成品。
[0014]优选地，所述着色板材的制备方法为：将20
‑
60重量份的聚碳酸酯、30
‑
50重量份的聚甲基丙烯酸酯、3
‑
10重量份的着色剂、1
‑
3重量份的相溶剂、0.1
‑
0.5重量份的润滑剂、0.1
‑
1重量份的固化剂、0.1
‑
1.5重量份的偶联剂和1
‑
5重量份的纳米二氧化硅经高速混合至160℃，将混合均匀的物料加入到双螺杆造粒机中，在180℃进行混炼塑化后，复合挤出后放入模具中压铸成型，冷却，得到着色板材。
[0015]优选地，所述着色剂为无机着色剂、有机着色剂中的一种或两种。
[0016]优选地，所述偶联剂为硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂、钛酸酯偶联剂的一种或多种。
[0017]优选地，所述相容剂为乙烯丙烯酸酯共聚物或马来酸酐接枝聚烯烃。
[0018]优选地，所述着色板材的厚度为0.5mm。
[0019]优选地，所述第一纹理层的厚度为7
‑
14μm。
[0020]优选地，所述第一镀膜层的厚度为40
‑
180nm。
[0021]优选地，所述第二纹理层的厚度为7
‑
14μm。
[0022]优选地，所述第二镀膜层的厚度为40
‑
450nm。
[0023]优选地，所述光固化油墨层的厚度为15
‑
30μm。
[0024]相对于现有技术，本专利技术的有益效果在于：通过在制作板材过程中加入着色剂，增加原材料的整体颜色，提高产品整体质感；然后通过对着色板材增加双纹双镀效果，提高表面效果多种变化，能充分体现纹理效果，光线在紧密贴合的不同纹理和镀膜中来回折射和反射，可以使手机呈现出流动般的色彩，增强背板的颜色多样性。
具体实施方式
[0025]下面将结合本专利技术具体实施例对本专利技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0026]一种着色板材手机背板生产工艺，包括以下步骤：
[0027](1)着色板材制作
[0028]本实例中将40重量份的聚碳酸酯、40重量份的聚甲基丙烯酸酯、8重量份的无机着色剂、2.5重量份的乙烯丙烯酸酯共聚物、0.3重量份的润滑剂、0.5重量份的固化剂、1.0重量份的硅烷偶联剂和3重量份的纳米二氧化硅经高速混合至160℃，将混合均匀的物料加入到双螺杆造粒机中，在180℃进行混炼塑化后，复合挤出后放入模具中压铸成型，冷却，得到厚度为0.5mm的着色板材。
[0029]另一实施例中：将聚碳酸酯60重量份，聚甲基丙烯酸酯50重量份，无机着色剂和有机着色剂10重量份，乙烯丙烯酸酯共聚物3重量份，润滑剂0.5重量份，固化剂1.0重量份，铝酸酯偶联剂1.5重量份，纳米二氧化硅5重量份经高速混合至160℃，将混合均匀的物料加入到双螺杆造粒机中，在180℃进行混炼塑化后，复合挤出后放入模具中压铸成型，冷却，得到厚度为0.5mm的着色板材。
[0030]其他实施例中：将聚碳酸酯20重量份，聚甲基丙烯酸酯30重量份，有机着色剂3重量份，马来酸酐接枝聚烯烃1重量份，润滑剂0.1重量份，固化剂0.1重量份，钛酸酯偶联剂0.1重量份，纳米二氧化硅1重量份经高速混合至160℃，将混合均匀的物料加入到双螺杆造粒机中，在180℃进行混炼塑化后，复合挤出后放入模具中压铸成型，冷却，得到厚度为0.5mm的着色板材。
[0031]润滑剂和固化剂可采用目前市面上常见的各类型。无机着色剂可采用目前市面上常见的钛白粉、炭黑、群青、氧化铁、钛黄、云母钛珠光粉、铜粉和铝粉；有机着色剂可采用目前市面上常见的酞青蓝、酞菁绿、永固黄、永固橙、永固紫、金光红、耐晒艳红、喹吖叮酮、苯并咪唑酮、异吲哚啉酮、吡咯并吡咯二酮、透明红EG、荧光红BK、透明橙3G、透明蓝2B和透明紫R。实际生产过程中着色剂可根据产品需求选择合适的着色剂种类。
[0032]上述实施例中偶联剂可进一步提高着色剂、纳米二氧化硅与树脂之间的相容性，使各组分分散均匀，色泽均匀。
[0033](2)将第一目标纹理转印至所述着色板材的外表面上形成第一纹理层，在所述第一纹理层上形成第一镀膜层
[0034]本实施例中，通过UV转印工艺，将转印模具中的目标纹理转印至着色板材的外表面上形成厚度为7μm的第一纹理层。UV转印工艺，又称UV灌注工艺或UV披覆工艺，其利用UV转印胶水与金属不粘的特性，将纹理转移至板材上，从而做出CD纹、竖拉丝、雾面、亮面纹路等效果。在着色板材完成第一目标纹理的转印后，放入真空镀膜机内，在第一目标纹理上电镀高折射率材料TiO2薄膜层，高折射率材料TiO2薄膜层的制备工艺参数为：真空镀膜机炉内的温度为50℃，真空度为8.0
×
10
‑4Pa，工作压强为0.5Pa，氩气流量为90sccm，氧气流量为70sccm，沉积所得的高折射率材料TiO2薄膜层的整体厚度为40nm。
[0035]另一实施本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种着色板材手机背板生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：(1)着色板材制作；(2)将第一目标纹理转印至所述着色板材的外表面上形成第一纹理层，在所述第一纹理层上形成第一镀膜层；(3)将第二目标纹理转印至所述第一镀膜层上形成第二纹理层；(4)加压成型，将经过上述步骤处理的着色板材在高温高压成型机中，经加压升温冲压成型，形成手机背板毛坯；(5)在所述加压成型的手机背板毛坯外表面上形成第二镀膜层；(6)将经过上述步骤处理的手机背板毛坯表面喷涂耐磨光固化油墨层；(7)CNC精雕，制成手机背板成品。2.根据权利要求1所述的着色板材手机背板生产工艺，其特征在于：所述着色板材的制备方法为：将20
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60重量份的聚碳酸酯、30
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50重量份的聚甲基丙烯酸酯、3
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10重量份的着色剂、1
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3重量份的相溶剂、0.1
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0.5重量份的润滑剂、0.1
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1重量份的固化剂、0.1
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1.5重量份的偶联剂和1
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5重量份的纳米二氧化硅经高速混合至160℃，将混合均匀的物料加入到...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴建晓，张伦玉，
申请(专利权)人：广东阿特斯科技有限公司，
类型：发明
国别省市：