一种复合材料舱段一体化成型方法技术

本发明专利技术提出一种复合材料舱段一体化成型方法，属于复合材料成型技术领域。通过设计对应舱段内型面不同区域单元的模具，并将分区后模具作为阳模在其外边面进行筋条、凸台、法兰、端框、内蒙皮等结构铺层，然后将不同区域模具组合后再进行外蒙皮结构铺层，形成一体化的整体结构，最后采用软模对其外型面进行封装，并固化成型。本发明专利技术采用的成型方法操作步骤简单，能有效实现复杂结构舱段的一体化成型，可保证舱段内部特征结构的纤维连续性，并且制备的舱段具备较高的内、外型面尺寸精度，有效提升了后续加工装配效率，具有较好的应用前景和推广价值。推广价值。推广价值。

【技术实现步骤摘要】
一种复合材料舱段一体化成型方法


[0001]本专利技术涉及一种复合材料舱段一体化成型方法，属于复合材料舱段成型


技术介绍

[0002]随着科学技术的不断进步和各行业的日益发展，对结构件的轻量化提出了更高的技术要求。树脂基复合材料具有重量轻，比刚度、比强度高，可设计性强，抗疲劳断裂性好，尺寸稳定性好，耐腐蚀等优越性能，是目前航空、航天、交通等领域中应用较为广泛的高性能结构材料。
[0003]随着对复合材料零件强度、刚度及应用性要求的提高，零件的结构也越来越复杂。其中，内部含有加强筋、凸台、翻边、法兰的异形截面舱段结构件是较为典型结构件之一。该种舱段除需满足外部型面功能及高力学性能要求外，还需内部特征结构的高尺寸位置精度要求。如何制备出同时满足内、外型面要求的复合材料舱段是其一体化成型的关键所在。
[0004]传统的复合材料舱段主要是通过阴模热压罐、阳模热压罐、RTM或模压等方法成型。(1)阴模热压罐成型是利用阴模对舱体蒙皮进行铺层，然后采用热压罐进行固化，之后再对内部特征结构进行二次成型或装配机加。该方法主要存在的缺点：a.内部特征结构尺寸位置精度较低，且部分复杂结构难以成型。b.特征结构与蒙皮之间采用结构胶粘接，难以保证纤维连续性。c.工序较为复杂，后续装配定位模具数量较多；(2)阳模热压罐成型是利用阳模对舱体内部结构及蒙皮进行铺层，再采用热压罐进行固化，最后利用机加修整外型面光洁度。该方法主要存在的缺点：a.铺层时蒙皮需进行加厚处理，预留出机加余量，造成原材料浪费。b.型面机加成本较高，操作困难，不适合批量生产；(3)RTM成型是现将干纤维填入模具腔体，再进行注胶完成舱段成型。该方法主要存在的缺点：a.模具模块较多，配合关系复杂。b.模具流道设计难度大，复杂结构注射后容易产生干斑缺陷；(3)模压成型是利用阳模进行铺层，铺层完成后利用阴模对其进行模压固化。该方法主要存在的缺点：a.模具设计复杂，多处合模间隙较难控制，不适合异形截面舱段结构。b.内型面部分特征区域难以保证加压均匀，影响成型质量。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于克服现有技术不足，提供一种复杂结构复合材料舱段的一体化成型方法，该方法既能保证舱段外型面尺寸、表面粗糙度、强度刚度等力学性能的要求下，又可以保证内型面多种特征结构的尺寸位置精度及成型质量，并且多结构一次成型可有效降低舱段生产制造难度，提高生产效率，降低生产成本。
[0006]本专利技术的技术解决方案：
[0007]一种复合材料舱段一体化成型方法，包括以下步骤：
[0008]1)模具准备步骤：将模具进行清洗，并在表面涂刷脱模剂，然后将不同区域单元的芯模分别与对应的组块进行组装，得到与舱段不同单元内型面相对应的阳模模具；
[0009]2)内蒙皮结构铺层步骤：将裁剪好的预浸料铺贴在步骤1)得到的阳模模具表面，依据铺层设计完成舱段不同单元内型面凸台、筋条、法兰、端框、内蒙皮等结构特征区域的铺层；
[0010]3)模具对接组合步骤：将步骤2)完成铺层的不同单元阳模模具进行对接装配，组合成为舱段整体模具结构；
[0011]4)外蒙皮结构铺层步骤：在步骤3)组合后的舱段整体模具结构的内蒙皮结构外层再进行外蒙皮结构铺层，并进行多次预压实；
[0012]5)封装和固化步骤：将预先成型的软模套在步骤4)预压实后的舱段最外层进行封装，封装后采用热压罐进行固化；
[0013]6)脱模步骤：将步骤5)固化后的模具从热压罐中取出，待舱体冷却后，对其进行脱模，完成复合材料舱段的一体化成型。
[0014]优选地，步骤1)中模具的组成零件包括芯模、组块、螺钉和销钉；组装过程中，先用销钉对与芯模对应位置的组块进行定位，然后用螺钉将芯模与对应位置的组块连接，形成不同单元的阳模模具；舱段不同单元内型面的特征结构均位于组块型面上，相邻单元芯模的分型面位于舱段内部法兰的中心面上。
[0015]优选地，步骤2)中进行铺层时，第一层铺层为整体内蒙皮铺贴，并进行真空预压实；后续凸台、筋条、法兰、端框等特征区域的铺层均与蒙皮交替完成。
[0016]优选地，步骤2)中预浸料为单向纤维或纤维织物，所用树脂为环氧树脂、氰酸脂树脂或双马来酰亚胺树脂，树脂的固化温度不超过步骤5)中软模的最高使用温度。
[0017]优选地，步骤2)和4)中内、外蒙皮的铺层均采用对接方式，相邻蒙皮之间对接缝错开，对接缝错开间距不低于15mm。
[0018]优选地，步骤3)中不同单元阳模模具的对接均以芯模为基准进行对接，对接后用螺钉紧固。
[0019]优选地，步骤5)中软模由橡胶和纤维织物预浸料组成，纤维织物预浸料作为增强层；先采用未固化橡胶与纤维织物预浸料在与舱段外型面模型尺寸相同的阳模模具上进行铺层；然后对软模进行封装、固化和脱模；再然后依据舱段外型面的特征对软模进行切割和分块；最后再套在步骤4)预压实后的舱段最外层进行封装。
[0020]优选地，步骤5)中封装过程中，将软模包覆在舱段最外层表面，利用高温胶带贴在软模全部拼接缝处，再依次铺放隔离膜、透气毡和真空袋。
[0021]优选地，步骤5)中封装和固化过程在水平平板上进行，并使舱段轴向始终与平板保持垂直。
[0022]优选地，步骤6)中脱模时，先卸下组块与芯模之间的连接螺钉，再将芯模一体脱出，最后取出组块，完成脱模。
[0023]本专利技术与现有技术相比的有益效果：
[0024](1)本专利技术采用的铺层模具为多单元可装配阳模，每单元阳模由一个芯模与若干组块组成，舱段内部特征结构可在组块型面处体现，组块可根据定位销与螺钉安装在芯模上，保证舱段内部特征的尺寸位置精度。
[0025](2)本专利技术采用的不同单元阳模间的分型面位于舱段内部法兰的中心面位置，该方式可以通过铺层设计及封装、固化工艺控制舱段内部法兰的成型质量。
[0026](3)本专利技术铺层过程中内蒙皮与凸台、筋条、法兰、端框等特征结构间采用交替铺层方式完成，可保证蒙皮与特征结构间纤维的连续性。
[0027](4)本专利技术铺层过程中蒙皮内、外蒙皮的铺层均采用对接方式，相邻蒙皮之间对接缝错开，相邻蒙皮间对接缝间距不低于15mm。该方式可有效控制舱段蒙皮厚度，并保证舱段外型大面与棱边的成型质量。
[0028](5)本专利技术完成内蒙皮结构铺层后，不同单元阳模需要以芯模为基准进行对接组合，保证舱段不同单元结构间相对位置的准确性。
[0029](6)本专利技术采用的软模内型面与舱段外型面保持一致，预先成型后进行切割、分块。配合舱段外型面的棱边、口框等特征结构进行定位，拼接后进行使用，保证舱段外表面粗糙度与外型面精度。
[0030](7)本专利技术采用的软模由橡胶、纤维织物预浸料经铺层、固化成型，其中预浸料作为增强层可提高软模刚度，起到维形作用。
[0031](8)本专利技术封装过程中先将软模包覆在舱段表面，然后利用高温胶带贴在软模全部对接缝处，避免在抽真空过程在真空袋吸进对接缝处，对舱段本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合材料舱段一体化成型方法，其特征在于，包括以下步骤：1)模具准备步骤：将模具进行清洗，并在表面涂刷脱模剂，然后将不同区域单元的芯模分别与对应的组块进行组装，得到与舱段不同单元内型面相对应的阳模模具；2)内蒙皮结构铺层步骤：将裁剪好的预浸料铺贴在步骤1)得到的阳模模具表面，依据铺层设计完成舱段不同单元内型面凸台、筋条、法兰、端框、内蒙皮等结构特征区域的铺层；3)模具对接组合步骤：将步骤2)完成铺层的不同单元阳模模具进行对接装配，组合成为舱段整体模具结构；4)外蒙皮结构铺层步骤：在步骤3)组合后的舱段整体模具结构的内蒙皮结构外层再进行外蒙皮结构铺层，并进行多次预压实；5)封装和固化步骤：将预先成型的软模套在步骤4)预压实后的舱段最外层进行封装，封装后采用热压罐进行固化；6)脱模步骤：将步骤5)固化后的模具从热压罐中取出，待舱体冷却后，对其进行脱模，完成复合材料舱段的一体化成型。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤1)中模具的组成零件包括芯模、组块、螺钉和销钉；组装过程中，先用销钉对与芯模对应位置的组块进行定位，然后用螺钉将芯模与对应位置的组块连接，形成不同单元的阳模模具；舱段不同单元内型面的特征结构均位于组块型面上，相邻单元芯模的分型面位于舱段内部法兰的中心面上。3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤2)中进行铺层时，第一层铺层为整体内蒙皮铺贴，并进行真空预压实；后续凸台、筋...

【专利技术属性】
技术研发人员：周子群，邵明旺，孙岩菲，许皓，欧秋仁，
申请(专利权)人：航天特种材料及工艺技术研究所，
类型：发明
国别省市：